天津荣程联合钢铁集团有限公司（以下简称“天津荣程”）坐落于天津市津南区葛沽镇冶金工业园区，北邻海河南岸，南邻津晋高速，交通便利，发达。自2001年出资收购天津渤海冶金工业有限公司组建天津荣程以来，现已发展成为天津市大型民营骨干企业之一。连续多年入围中国企业500强，位列天津市百强私营企业第一位。

天津荣程炼铁厂是荣钢集团骨干生产厂之一，集原料储运、烧结供应、高炉冶炼三大工序于一体的冶炼生产，现在主要装备有四座高炉、总有效容积3756m3；配套有原料场、原燃料储运系统、铸铁机、修罐间、煤粉制备与喷吹、除尘等比较完善的辅助生产设施。经过十多年的顽强拼搏和不懈努力，炼铁厂在稳定顺行基础上，利用在低品位、难冶炼的特殊矿资源方面，大胆技术创新，曾经开创了用普通大型高炉配加20%以上生矿冶炼生铁的先河，铁水生产成本等技术指标一直稳居行业先进。

经过十余年的艰苦创业，滚动发展，炼铁厂从单一的1座400 m3高炉逐步发展成为三台烧结机、一条链篦机回转窑球团生产线，四座高炉，具备年400万吨生铁及配套生产能力，拥有员工1500余名的大型生产厂，为荣钢集团的发展做出了重大的贡献。 

荣程炼铁厂的发展是天津荣程发展的缩影，该厂自创建至今始终秉承“自强不息、奋斗不止、永不言败”的精神，把能源高效利用与环境保护和谐统一，增强创新驱动，将增强产品技术含量作为第一要务，坚持“诚实、守纪、敬业、创新”的管理理念，历经十几年的发展，装备水平大幅提升，可持续发展能力不断增强。

一、对标行业优秀企业，在创优中开拓进取

炼铁厂开工运行初期，在各项指标均落后于国内同产能炼铁厂的情况下，提出了稳定顺行、提高指标、瞄准先进、争创一流的目标。 面对先进工艺技术和职工队伍缺乏实践经验的挑战，务实创新，锐意创优，激情创业，通过始终坚持高起点、高标准、高质量地推进工程建设，坚持稳产高产下的低成本、高指标的生产组织方针，攻克了一个个难关、刷新了一个个纪录。

以高炉生产为例，几年来，我们坚持不求一时的成效，而是将“长期顺稳”作为生产的前提和基础，将工作重点放在保持生产长期高水平稳定上，引导职工树立“炉外保炉内，外围保高炉”的全局意识。通过组织成立技术攻关组对炉况进行全面、科学的分析，打破传统思维模式，确定了高炉操作方针。同时跟踪原燃料变化情况，合理调配比例，杜绝了炉况大的波动。

1、“走出去，请进来”---虚心学习行业优秀单位的先进经验。为了赶超先进，我们通过参加培训学习，到兄弟单位学习取经。带着问题学习降焦比的先进经验，降本增效、深挖潜力，纵向上把高炉投产的工作变化进行对比，横向上我们拿先进企业与自己对比，在对标中找出不足和差距，进行科学的分析。积极、主动、超前地进行基本操作调整，优化煤气分布，改善煤气利用，降低燃料消耗，促进矿石还原。随着原燃料改善和富氧率的提高，逐步提高了煤粉喷吹量。同时规范炉长、工长操作标准，通过对炉长操作由定性到定量的调剂，成功实现了以高富氧、大喷吹、高强度为标志的现代化冶炼，收到了显著成效。在此基础上，我们进一步夯实基础管理，总结先进经验，把小事做细，把细事做透，以务真求实的态度做好管理中的每一件小事、以“高标准永无止境”的责任心处理好每个细节。

2、坚持对内对外一起抓。我们在不断提高技术操作管理水平的同时，密切与矿业供应公司沟通，加强对焦炭、烧结矿、球团矿的质量监测。全面完成了公司下达的各项经济指标、目标。 

二、转变管理理念，向管理要效益

设备顺行是生产稳定的基础，为把高炉打造成精品高炉，我们在设备技术进步上做了大量的工作。为了进一步提高高炉数据的精确性和降低操作人员的劳动强度，满足了逐步实现数字化炼铁的需要，我们创新管理模式，引入ERP系统及MES系统，为解决各种突发问题节约了大量时间，从而更加有利于高炉长寿运行，同时也降低了岗位职工的劳动强度，提高炼铁生产自动化水平。

自炼铁厂成立以来，我们转变管理理念，创新管理模式，调整管理结构，一切向管理要效益。其中管理模式的变化和管理结构的调整主要体现以下方面：

1、建立目标责任制。目标责任制的核心就是权力与责任对等，效益与目标的完成情况挂钩，目标的实现是整个公司工作的目的。炼铁厂在建立和实行目标责任制时，坚持从集团公司的战略高度去考虑和设置目标，并且对各个管理层次的目标进行量化和细化。目标责任制的建立使炼铁厂干部树立了危机意识和忧患意识，激发了他们进行管理创新的动力，使炼铁厂管理水平得到很大的提高。

2、建立了等效体系和日清月结制度。等级体系和日清月结制度的建立是现代企业精细化管理和激励体制的需要，它解决了企业权、责、利的合理匹配问题，是企业利用经济杠杆来调节，促进员工奋发向上，培养员工努力钻研技术业务的激励手段。自从我厂建立登记体系与日清月结制度以来，极大地激发了我厂员工工作的积极性，使他们以更加饱满的热情投入到本职工作中去，使我厂的产量屡创新高，经济效益得到更大提高。

上述制度的建立，使我炼铁厂的管理结构得到进一步优化，更为重要是它使得我厂的抵御风险能力得到大幅度的提高。近年来，以炼矿石和原煤为主的原材料价格的上涨和劳动力成本的提高，使钢铁行业的竞争更为激烈，而我厂却在近几年中取得稳定和快速发展，获得可喜的成绩，这一切都与管理结构的变化分不开的。

我们认为，管理重在细节、重在严谨、重在系统、重在规范，我们重点在管理的规范化、标准化和管理创新上下大功夫，锻炼技术过硬，纪律严明的职工队伍。我们通过制定详细生产计划，不断强化生产管理、规范技术操作、采用合理技术方针，克服种种不利因素，逐步形成了良好的生产局面。 

随着高炉冶炼强度的不断提高，对炉前操作也提出了更高的新标准和要求，炉前出铁成为制约高炉正常生产的瓶颈。我们厂部通过有针对性的分析研讨，制定了相应整改措施。通过完善炉前设备巡检制度，改善并稳定炮泥质量，确定合理打泥量，制订炉门维护标准，改造冲渣设备具备出铁条件，并在特殊炉况下尝试出铁，完善炉前设备和炉前作业管理。在细化基础工作的同时摸索合理的出铁方法和打泥量，通过不断探索，并具备了“重叠出铁”条件。炉外操作、管理标准也相应提高，有效降低了炮泥、钻头、大杆、氧气管的消耗，每月节省费用数万元。

通过优化工艺制度和严抓工艺纪律，合理搭配现有原料的入炉结构，运用可控制参数，调整适宜的送风制度、装料制度，同时严抓岗位工日常操作及点检质量，充分发挥点检员专业技能，提高下线备件修复质量，正是这些措施的有效落实，2015年炼铁厂平均高炉利用系数为3.12，平均日产达10674吨，燃料比完成 554.14kg/t。

三、发展循环经济，可持续发展能力增强

为建设环境友好型企业，我厂结合厂区现有供排水现状以及厂区周边的自然环境，通过技术集成和自主研发，最终建成以雨水、生产废水、大沽排污河水等非常规水源以及地下水和地表水等常规水源为多水源供水的水资源综合利用系统工程。本项目以生态工程与循环经济理论为指导，针对炼铁厂水资源供应与消耗特点，系统整合区域污水资源化、雨水利用、中水制备、循环冷却水净化、生产废水处理、工艺节水与梯级利用平衡调度系统，实现生产废水零排放、生产用地下水零开采，有效的保护了区域水资源。 

炼铁厂树立和落实以人为本，全面、协调、可持续的科学发展观，坚持走新型工业化道路，走“优、专”发展之路。炼铁厂在技术改造过程中，加强环境保护，综合利用各种资源，实现经济与资源、环境的协调发展，并于2005年实施了ISO14001环境管理体系。坚持污染预防和持续改进，对重要环境因素实施有效的控制，做到减量排放，资源化利用和无害化处理，高炉煤气得到全产回收利用。高炉全部采用余压发电。能源综合利用和环境保护工作取得积极进展。