随着全球经济的持续低迷，钢铁行业面临的形势愈发严峻。河钢集团唐钢炼铁部认真贯彻唐钢公司转变生产组织模式、提升成本竞争力和产品能力的工作部署，眼睛向内、主动超前开展工作。部领导班子不断更新理念，以更高的站位、务实的作风带领全厂干部职工在挑战中寻求机遇，透彻分析市场形势，主动贴近并研究市场行为及特点，大胆颠覆传统观念，开拓创新，以转变生产组织模式和优化炼铁结构成本为主线，推进精细管理，以独特的管理模式彰显出强劲的发展势头和勃勃生机。主要技术经济指标实现了历史性的突破，高炉利用系数、综合焦比、焦比、煤比等技术指标进入了全国同类型高炉的先进行列。目前南区3200 m3高炉利用系数达到2.6的水平，煤比达到170kg/t，综合焦比在500 kg/t以内，北区2000 m3高炉利用系数2.45、3200高炉系数2.4，煤比也都能达到165以上，综合焦比500左右。  

转变方式迎合市场变化 深化挖潜拓宽降本渠道

2012年，全球经济进一步恶化，钢铁行业更是步入了大面积亏损境地。为了企业的生存发展，唐钢公司通过对钢铁市场的正确研究和判断，提出了转变生产组织模式这一全新的工作思路。要想进一步降低成本，最为行之有效的方法就是调整配矿结构，使用性价比高的矿种、煤种。该部迅速确立了以降成本为中心的生产经营理念，在高炉生产与焦炭质量平台间积极寻找平衡点，以总成本降低的理念努力实现整个铁前系统的效益最大化。

实现生产组织模式的转变、优化炼铁结构成本的核心是降低原燃料的采购成本和拥有并掌控足够多、可选择的较低价位的原燃料资源。只有手中资源丰富才能在配焦、配矿等结构优化时做到游刃有余。在此形势下，主动介入参与市场、开拓煤、焦、矿资源也就成为重中之重的工作。

该部随即成立了市场调研及采购小组，将资源产地拓展到全球范围，时刻关注国内外资源市场变化，及时掌握资源信息，甄选适宜的各种低价料资源，积极组织原燃料进厂。每寻找到一种新物料，市场调研及采购小组都要对优选的新矿种，既进行常规化学成分检测，又进行微量元素检测；既依据成分进行烧结矿、炉渣和铁水成分的理论计算，又预算对烧结矿和生铁成本的影响；既考虑生产需求，又保证使用后有效益。目前，该部已经掌握了80多种原燃料资源信息，有力地支撑了结构优化工作，为实现成本降低奠定了坚实的基础。

为了规避上游原燃料市场降价风险，该部结合生产实际，合理安排煤、矿、焦库存水平和计划，实现了生产用料和库存战用的科学衔接，既保证了库存的降低，又满足了生产需求。

新观念挑战固有模式  技术攻关带来历史突破

如何在大高炉上“用好”“用活”低价原料，下好优化结构成本“一盘棋”，既是对转变生产组织方式的极大挑战，更是对团队执行力的严峻考验。该部以优化焦化配煤、烧结配矿和高炉炉料三大结构成本为重点，不断求新求变。

配矿结构的变化不是简单的一句话说变就变的，这意味着要放弃过去成熟的工艺控制和操作方案，在尝试中不断摸索。随原燃料的变化、特别是入炉品位的降低，高炉的操作难度逐渐加大。

“市场变了，我们的生产模式也要跟着变，我们尽最大努力适应原燃料变化，要在最短时间内，尽快探索出最适宜的基本操作制度！”部领导班子的决心化作全体职工共同的行动。该部汇集各路精兵强将，不断拓宽工作思路，积极探索与经济物料相适宜的操作模式，全面发挥技术潜能，确保生产稳定、经济运行。

烧结系统使用低价原料替代高价料，积极组织烧结产量、碱度控制和质量保证的攻关，合理调整配矿结构，在水、碳及风门操作调整上查找与经济物料相匹配的操作模式，精细控制配料量，在实现烧结配矿成本降低的同时，确保烧结矿质量，满足高炉需求。高炉系统将近几年各高炉炉况基本调整的关键过程进行总结，查找原燃料变化之际，不同的操作模式，不同高炉的炉况情况，从曾经的细微调整、变化规律中，摸索出符合经济炉料冶炼的最适宜的高炉操作制度，通过降低冶炼强度，具备了下部调剂为主的降耗条件，摆脱了长期以来在高冶强下以上部调剂为主的思维方式。在原燃料质量平台下调之后，高炉燃料消耗不升反降，高炉顺行未受影响，收到了非常好的效果。配矿结构和高炉炉料结构的每一步调整都经过认真论证、计算、试验、优化等过程，既保证了高炉用料质量的稳定，又降低了生铁成本。

焦化系统从技术层面上不断地研究和探索，在不影响焦炭强度和不增加高炉成本的前提下降低了焦炭质量平台，使可用煤源得以较大扩展，与此同时，进一步优化配煤结构，有意识地多吃低价料，使低价煤得以快速消化。先后两次上调焦炭灰分，从最初的12%调至12.3%，再到目前的12.7%。仅仅三个月，铁、焦成本就分别降低30元、50元。

强力推行点检定修制度   保持设备安全稳定运行

高炉指标改进的前提是杜绝影响高炉的事故发生，以高炉稳定顺行作保障，稳中求进。这其中重要的因素之一是做到设备无事故。而该部推行的点检定修制度将设备影响降到了最低，为高炉稳定运转并进而实现指标突破奠定了基础。

主线设备可靠运行，非主线设备可控运行，并逐步向经济运行迈进的思路是该部设备管理方针。该部原设备维修模式大多采用计划检修即周期性维修，为充分发挥设备潜能，保证系统有较高的可靠性，针对设备对生产影响的重要程度，在充分把握设备运行状况的前提下，转变设备维修模式，减少周期性维修，增加状态维修和事后维修比例，延长设备的使用周期,从而减少设备费用和检修力量的投入,实现主线设备保证可靠运行，非主线设备达到可控运行，并逐步向经济运行迈进。

加强事故、故障考核的导向作用，定性事故故障的评价标准原来是停机时间和对生产的影响，转变为经济损失和对最终产品（铁）的产量、质量影响。按此原则对现在的事故故障定性进行修改，对21项涉及到规章制度或标准根据实际需要全部进行了修订。同时，强化生产调度系统对生产过程的监督作用，进一步规范调度系统信息反馈的标准，在严格落实原有事故跟踪、分析制度的基础上，将故障纳入事故管理流程，同事故一样进行严密的分析、制定措施、考核、跟踪落实等工作。在事故、故障统计工作中，自去年底开始，该部改变了以前跟踪抽查的方法，对事故进行100%跟踪，对故障进行大比例抽查，每季度进行故障综合分析，促使整个炼铁部生产秩序更加稳定。

去年该部组织专业技术人员编制维修技术标准，将维修技术标准分为通用维修技术标准和专业维修技术标准，完成了通用设备维修技术标准的编制工作。目前，正在进行专业维修技术标准的编制，把设备管理中形成的好经验、好做法及时总结提炼固化为规章制度和标准规范，将设备管理工作贯穿于日常管理和监督工作中。

该部还不断强化设备改造，由部领导牵头立项对不合理的设备进行技术改造，应用新产品、新技术，重点是提高设备的性能以提升工艺技术指标和节能降耗，降低运行费用，谋求设备长周期经济运行。仅2014年，该部实施设备技术改造380项，使设备运行更加可靠和安全，设备事故率是比上年下降22.8％，为稳定生产秩序奠定了坚实的基础。

精益求精夯实管理根基 提质增效铸造责任铁军

如果说炼铁人在生产、经营、设备等方面取得辉煌成绩是有形效益的话，那么基础管理水平的进一步升级，进而带动职工队伍素质、责任意识的大幅度提高，就成为了稳定全厂生产格局最大的无形效益。

该部积极构建规范有序的管理体系，努力探索适合本厂基础管理工作的新模式、新方法、新途径，先后制定了《基础管理工作验收标准》、实施了基础管理“三考核、一评议”工作制度，统一了管理标准，各科室按照厂定量考核要求，做到日检查、周通报、月考核、并开展了月评基础管理先进单位和优秀作业长专业管理竞赛活动，还规范了岗位标准。这些措施使基础管理由以往的注重纪律约束逐步向规范操作转变，由随意性、突击性、间断性逐步向制度化、程序化、标准化转变，提升了整体管理水平，为开创基础管理工作新局面奠定了基础。

该部完成了经济责任制、专业管理制度的清理、完善、修订工作，实现了全厂统一管理模式；对全厂专业管理制度落实情况进行检查，对检查发现的问题及时整改，保证了专业管理制度在岗位的落实到位；推行了“三图三表”管理模式，使管理流程更加顺畅，管理标准和方法更加科学规范；“口唱手指”复式操作，生产参数基准值、目标值管理、设备点检看板可视化等精细化管理方法在全厂各岗位的推广和贯彻。

在此基础上该部还推广了安全精细化管理、设备清扫、点检精细化管理、TPM管理、和精品车间等管理系列，实现了各专业管理的精细化，使全厂各专业管理水平实现了新的进步，营造了安全稳定进行的生产经营格局。

“归零”思路激发内生动力 高效管理机制降低消耗

“归零”就是要彻底打破传统的费用管理思路，以零消耗为起点，重新审视各种物料消耗的合理性，同时要建立全新的费用管理机制，以实现费用的最低支出。

2014年出，该部全面启动了集中车间库存、调整物资计划申报和领用流程等大力降低费用支出的行动，激发出降低备品备件成本的内生动力。该部一改过去惯用的指标分解到车间的办法，而是对各车间实施“零指标”，以实际需求申报计划。所有的计划都要经过部办公会的审批；物资采购以后还要跟踪使用情况，是否达到要求、是否及时使用，如果采购的物资没有在规定时间内使用，而是形成了积压，还要对报出计划的单位进行考核。经过这样一对一的审核过程，使计划的申报最大限度地符合实际需求，也最大限度地降低了库存、降低了费用。

费用计划的严格审核，还促进了各种资材质量的提高和使用周期的延长，因为每一种资材计划的申报必须按照周期来确定，达到使用周期的才可以申报。周期较短的备件就要研究如何通过提高备件质量和优化现场操作等方式来提高使用周期，这些都对备件的科学使用和科学管理奠定了基础。

该部对备件质量管理建立了从产线到进厂的信息渠道，形成全链条监督监管，重要关键物资建立使用周期表，跟踪使用寿命和厂家认定，各类使用信息及时反馈到供应部门，全方位掌控物资使用状态，提高关键物资的使用周期。

在不到半年的时间内，库存实现降低，物资利用率被有效盘活。统一备货迅速降低了备货率，重复上报计划的现象被彻底清除。各项物资被中央调控使用，大量积压物资获得重新利用，发挥出最大利用率。各区域物资使用情况每半个月进行一次汇总，互相调剂使用，寻求成本与效益的平衡点，并逐步消化不良库存，大大促进了费用的降低。据统计，2014年，该部与2013年实际消耗比节省5353.66万元，与全年指标相比节省2394.52万元。

在挑战中努力寻求机遇、在奋斗中不断开拓创新的唐钢炼铁部在大步跨越之中续写了新的辉煌。当站在新的起点上出发时，他们坚实的步伐将越迈越大。我们有理由相信，炼铁部的明天会更加辉煌灿烂!