兴澄特钢地处长江三角洲经济发达地区，土地资源极其珍贵，环保标准要求高。二炼铁分厂的3200m3高炉是江阴兴澄特种钢铁有限公司三期工程的重大技术改造项目之一，二炼铁分厂未完成好该项目，始终坚持“从一做起，做到第一”的宗旨，坚守“精心准备，精确操作，精细管理”三精方针，扎实做好各项工作。在高炉建设之初，兴澄特钢即抽调炼铁厂精干力量成立了项目组，与设计单位密切配合，保证了项目方案的优化和顺利实施。高炉于2009年9日25日投产以来，运行情况良好，利用系数明显提高；喷吹煤比稳步上升，入炉焦比进一步下降，生产成本显著下降。尤其进入2011年后，各项经济技术指标提高势头不减，焦比、煤比在巩固的同时得到进一步改善优化，各项指标不断获得刷新。（见表1）。

表1  兴澄3200m3高炉经济技术指标变化

注：1、2010年7月份前高炉处于限产状态。2、产量按日历天数核算。

一 选用先进的设备工艺技术

兴澄特钢二炼铁分厂在3200m3高炉项目中始终坚持适用、可靠的设计理念，在借鉴吸收国内外先进工艺和技术基础上，勇于创新，形成了鲜明的兴澄特色：

1旋切式顶燃热风炉

大高炉旋切式顶燃热风炉设计集成了旋切式顶燃热风炉燃烧器、三十七孔小孔径高效格子砖、多种孔型炉箅子、三段式砌体结构、冷风分配装置、热风管道关节管、热风管道膨胀拉紧装置、数学模型控制等多项专利技术和专有技术。通过计算机仿真、试验及实际应用效果对比等手段，对设计进行了优化，并首次应用在3000m3级大型高炉上。热风炉采用单一高炉煤气烧炉，设有两台整体式热管换热器预热助燃空气和煤气，无附加热源，实现了1200℃风温和86%热效率的高温高效目标。打破了俄罗斯大型顶燃式热风炉技术垄断局面，开创了全国产高风温高效率顶燃式热风炉技术先河。

2环保型底滤法高炉炉渣处理

该工艺与传统底滤法炉渣处理工艺相比，冲渣水温度可调，水渣品质好，渣水分离效果好，大幅度降低水渣含水量，过滤池内存水少，大幅度削减蒸汽溢散，具有明显节水和减少蒸汽污染效果。该工艺与INBA法、轮法等机械过滤法炉渣处理工艺相比，省去了大型运转设备，还具有可靠性高、作业率高、维修工作量少、耗电少的优点。

3 汽车铁水包运输铁水

该项目采用了汽车运输 “一包到底” 运输方式。铁水包有效容量140t，为国内外最大容量的汽车铁水包运输车，在3000m3级高炉上应用属于国内外首创。

4烧结车间完成炉料的分级入炉准备

利用烧结环冷工艺后的筛分整粒设备，将二次筛分室筛分出的5~13mm小粒度烧结矿留出烧结机辅底料后，直接由胶带机单独输送到高炉小粒度烧结矿槽储存备用。实现了烧结矿整粒、分级及分离铺底料三位一体。缩短了烧结矿分级入炉工艺流程，减少了烧结、高炉多次分级造成烧结矿的破碎。

5 多除尘灰吸引压送罐车输送

煤气除尘系统采用重力除尘——干式布袋除尘工艺，出铁场除尘与矿槽除尘采用脉冲袋式除尘。各除尘系统全部采用吸引压送罐车清灰输灰工艺。整个吸料、运输、排料等过程均在密闭的条件下进行，使高炉周边环境得到了根本性改变。

6 车间一体化的紧凑总图布置

在保证安全生产的前提下，敢于创新，对高炉与烧结两个车间设施进行合并、借用、交错等有机融合与衔接，实现一体化布置：适当增加了高炉矿槽容积而取消了烧结车间的中间储槽；高炉槽下粉矿和焦粉通过胶带机直接返回烧结厂配料槽；出铁场引桥布置在胶带机通廊下部，保证了物流顺畅，检修方便，节省用地，节省投资。 

二  强化原燃料管理  

由于焦炭全部为外购水熄焦，水路运输批次运量较小，现焦炭堆场储存能力不足为高炉提供有效的缓冲等原因，造成了焦炭质量波动比较大。为减少其对生产带来的不利影响，从管理方面进行了如下控制：第一，焦炭到港时必须随船携带产品质检报告，对不符合使用标准的批次作退货或改判，供应小高炉使用；第二，到港的批次由公司质检部门取样化验，在成分出来之前不允许卸货，对与原检质量明显存在较大差异的批次一律按照“就低不就高”的原则处理，有效减少供货商的掺假行为；第三，合理安排堆放场地，有计划、合理搭配使用各种不同质量水平的焦炭。第四，提高质量标准。2010年9月份之后，焦炭反应性由28%调整到26%，反应后强度由62%调整到64%；第五，发挥高炉焦炭料仓多的优势并加强槽下清筛工作，在搭配使用焦炭时，根据操作需要将焦炭分配在不同的料仓，最终完成煤气流的合理控制。焦炭质量变化见表2。

表2   焦炭质量变化情况

在高炉冶炼强度提高以后，二炼铁分厂为解决风压、压差过高的问题及降低焦比和提高煤比，将切入点选在了提高入炉品位上。措施是延长烧结混匀造堆料条，批次混匀料堆使用时间由4d增加到7d左右，并将预换料堆混匀料按一定比例预配入，从而在最大限度上减少烧结换堆引起烧结量的波动及对高炉的不利影响；在提高烧结矿品位方面主要通过降低熔剂的使用及配加高炉除尘灰入手，蛇纹石粉配量由1.20%降低到0.20%，重力除尘灰配量由无到0.8%。在提高球团矿品位方面，主要通过改善与降低粘结剂方面入手，随着粘结剂质量的改善，配加量由3.5%降低至1.3%。调整前后烧结矿、球团矿质量变化情况见表3。

表3   烧结矿、球团矿质量变化情况，%

通过采取以上措施，高炉入炉品位由58.5%提高到59.5%，渣比由320Kg/t降低到300Kg/t，为高炉经济技术指标进一步改善提供了必要的物质基础。

三  基本操作制度及优化

二炼铁分厂在实际生产操作过程中严格遵守以下原则：

疏通中心气流，控制边缘气流；杜绝非必要物料入炉；坚持全风量操作；坚持低【Si】冶炼。

1 对送风制度进行调整和改进  

风口调整：随着冶炼强度的提高，送风面积逐步扩大，风口长度逐步加长。由开炉初期的φ120×L550mm×32，送风面积,0.3619m2 , 到2 010年12月份，风口调整基本到位，配置为φ120×L600×1+φ130×L600×31，面积为0.4228 m2，高炉受风能力和圧量关系得到明显的改善。

风口前理论燃烧温度Tf 的控制：高炉在生产初期将Tf控制在2050~2150℃，风温水平能力无法发挥，出现渣铁物理热不足；之后将Tf控制水平提高到2200~2300℃，出现炉温波动大，风压上升，操作难度增加；经过一段时间摸索于2010年4月份开始，将Tf控制水平调整到2150~2200℃，方法主要是富氧水平与喷煤相结合。

2 对装料制度进行调整和改进 

  矿批调整：高炉烧结矿执行分级入炉，在装料时采用同重量矿批。生产前期矿批设定不超过75t/批，随着高炉强化冶炼，焦炭批重应不小于15.90t/批，相应矿批重应不小于85t/批，现矿批在85~90 t/批，炉顶温度较前上升5~10℃达到100~130℃。

料线调整:起初为矿焦同为1.5m料线，冶强、负荷提高后，为解决了加焦后亏料问题将焦炭料线提高200mm，缩短矿石30s的备料时间，保证了矿焦按照设定料制在炉内进行分布。

档位角度及矩阵变化:  高炉正常料线档位角度从开炉之后总体上处于扩大的趋势，档位角度调整见表4。布料矩阵调整服从“疏通中心气流，控制边缘气流”及稳定的原则，布料矩阵变化见表5。

表4   档位角度调整情况

表5  布料矩阵变化情况

兴澄特钢二炼铁分厂3200m3高炉的造渣制度的调整主要基于以下原则：

（1）渣量大、碱金属含量高时，炉渣碱度R2适当降低，控制在1.05~1.10，在保证生铁质量的同时兼顾排碱；渣量小、碱金属含量不高时，炉渣碱度R2适当提高，控制在1.10~1.15。

  （2）炉渣中（MgO）含量控制在8.0~9.0%，（Al2O3）含量控制在15.5%以内，（MgO）/（Al2O3）比值控制在0.55~0.65之间，（Al2O3）/（SiO2）比值控制在0.35~0.45的范围。

炉缸热制度:追求低硅冶炼，在理论燃烧温度控制方面适当偏下限，同时追求高风温的使用，确保在低硅冶炼条件下渣铁物理热充足。

四  以技术创新促降本增效

通过采取合理化建议，小改小革，立功劳动竞赛等措施推动现场的技术改进：

在原输焦系统中，运焦丁的5#皮带或焦丁振动筛发生故障，高炉只能慢风或休风处理。现对4#皮带机进行了由单向运行改为双向运行等一系列的改造，确保了高炉正常生产，当年产生效益119万。

二炼铁分厂建立了包括烧结、球团和高炉为一体的完整配矿体系，将各个工序结合起来，综合考虑大高炉炼铁技术经济指标。成立了技术攻关组，实现了烧结矿SiO2从5.2%降到5.0%、再降到4.9%-4.8%到目前4.6%-4.7%。在保证转鼓强度不下降、固体燃耗不升高、烧结矿冶金性能向好的基础上，生石灰粉消耗由原来的89kg/t下降到75kg/t、高炉渣比从310 kg/t下降到284 kg/t、高炉焦比从310kg/t下降到299.59kg/t。

五  推进先进管理理念和方法

1    “内学一炼、外学小仓”，推行标准化作业

通过公司内部分厂与分厂之间的相互交流，以及学习日本先进钢铁企业的管理理念和方针，解决生产、设备、工艺、安全、管理等方面的难点问题： 

通过全员参与标准化作业编制，提高操作员工对制度的执行力；通过现场设置指差呼点、拍摄指差呼教育短片等形式加强员工的安全意识和行为；深入开展“6S”和精细化管理；建立培训教材，把标准化操作制作成视频，推进标准化作业。 

2  推行设备数据化点检，精细化管理

编制各种设备的《设备运行故障记录表》，编制《电动机在线运行检测表》，制作电机运行数据曲线图，建立完善和详细的在运行设备台帐和电机给油脂台帐，制订完整的备件申报和领用管理台帐，使设备管理由静态管理发展到动态管理，极大地提高了炼铁二分厂的管理效率和成本控制能力。

3   坚持不懈推行零事故运动

组织全员参与了公司组织的“零事故运动”——危险预知预制活用方法的培训。由各作业区推选骨干组成专家小组进行专业培训，在高炉、大烧结等作业区建立了教育道场。通过作业观察法对作业现场的调查分析，了解作业环境所存在的有害因素并对其进行改善。通过虚惊事故卡片的填写发现生产过程中存在的危险，通过指差呼的方式对生产过程中需要进行确认的项目进行确认，并对通常作业内容进行分析确定指差呼内容。

 结束语：在高炉建设和生产过程中，坚持“从一做起，做到第一”的宗旨， 坚守“精心准备，精确操作，精细管理”的三精方针，兴澄特钢二炼铁走出了自己的特色之路；面向未来，坚信我们还将看到他们再创汇辉煌的浓墨重彩。