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（3）风量、氧量、煤气流速的控制。根据文献[3]提供的计算方法，2号高炉停炉控制风量及累计风量的变化如图1所示，2号高炉从2m料线至风口中心线的容积为1600m³,其中焦炭量为643t,考虑到停炉后期炉顶压力为常压，吨焦耗风量取3800m³/t,累计风量为210万m³（如图1所示）。实际操作中，需结合炉顶温度和煤气成分对风量进行控制。

从10:00开始打水下控炉料，风量及氧气清零。10:15轻负荷已过炉腰风口明亮炉温持续上升，10:27停氧，15:35退透平。期间风压及顶压平稳。本次停炉除用炉顶打水外另加其他位置接的临时高压水管，期间根据炉顶温度阶段性使用三台工业水泵，水量基本维持在90t/h左右，最大120t/h，确保了炉顶温度在270-350℃（如图3所示）。

为确保停炉安全，炉身降料面阶段性采取大风量、高富氧措施，初期风量为40000m³/min,富氧量为23000m³/h;炉腰降料面按85%～90%风量进行控制，风量为3900～4100m³/min停氧；炉腹及风口带降料面按50%～70%风量进行控制，风量为3200～2400m³/min，煤气流速控制在2m/s以内。由于料层变薄，过剩的O₂容易穿过料层，控制好煤气流速有利于O₂、H₂与CO反应，保证O含量不超标，以便回收煤气。实际累计风量为184.6万m³（如图2所示），比理论值低66.4万m³。

（4）煤气成分的控制。控制炉顶煤气成分对降料面的安全至关重要，需严格控制煤气中H₂、O₂含量，要求H₂≤12%、O₂<2%;当炉顶温度为350℃时，O₂<1.8%;当炉顶温度>500℃时，O₂<0.8%。由图3可以看出，2号高炉降料面过程，炉顶煤气H₂、O₂含量控制得较好。23:00—23:58，料面位于炉身下部，H₂含量上升接近CO₂含量；23:58—01:58,H₂含量>CO₂含量，料面进入炉腰；01:58之后，CO₂含量开始回升，料面进入炉腹；CO含量开始锐减后，料面进入风口带（如图2所示），此时检查风口正常，2号高炉于5:50顺利停炉。

（5）出铁安排。2号高炉停炉前，保证东西铁口炉前设备工作正常，开始控料线将开口机调到最大出铁口角度，确保铁口深度，以便出净渣铁。根据理论出铁量，改用直径55mm钻头开铁口；在料面降至距风口中心线0.5m时（风口呈暗红色出现挂渣，且有一半风口吹空），两个铁口同时出铁，铁口大喷不堵，尽可能地出净渣铁，直至休风。

1.2  凉炉、更换冷却壁及喷涂造衬

2号高炉降料面停炉结束后，先拆除部分中、小套、短接、全部直吹管，再打开炉顶检修孔及人孔，打水强制凉炉，冷却炉料，为后续更换冷却壁、喷涂及炉缸清理奠定基础。

2日5:50休风后两小时打开炉顶人孔，打开风口小盖，打开倒流，7:30停风机。3日8:00前卸下全部小套、14个上翘严重（倾度小于87°）中套。为尽快扒焦，通过炉顶间断打水。3日16:00进炉内，煤气浓度约300ppm，观察：炉腹大部有薄薄渣皮，炉腹、炉腰、炉身下段冷却壁水管尽显。