日钢营口中板有限公司前身为成立于1972年的营口中板厂，2002年营口中板厂与中国五矿集团发起设立五矿营口中板有限责任公司。2011年日钢参股成为央企控股民营企业参股的全流程钢铁企业。2021年日照钢铁集团收购中国五矿集团在公司的股份，历经淬炼与发展，改革与创新，目前公司已成为由日钢集团控股的东北地区知名大型钢铁联合企业。公司坐落于辽宁省营口市老边区，占地面积约500万平方米，职工6000余人，拥有从球团、烧结到炼铁、炼钢、轧钢、发电等整套现代化钢铁生产工艺流程及相关配套设施，装备水平位居国内一流，具备年产600万吨精品中厚板材和200万吨品种线材的生产能力，是国内高端宽厚板材、线材的重要生产企业。

日钢营口中板有限公司炼铁厂始建于2003年12月，是集高炉、铸铁等设备设施于一体的综合性厂区。目前具备年产700万吨生铁，主要工艺装备有450立串无料钟式高炉四座，2300立串罐无料钟式高炉二座，75米铸铁机二台，碗式磨煤机五台，在职职工793人，其中本科以上学历83人，大专学历174人，职工平均年龄39岁，职工知识层次较高，年龄结构合理，是一只有朝气有战斗力的集体。

20年栉风沐雨，营钢炼铁人不断在工艺技术等方面不断钻研，营钢各项指标均取得较好成效，其中大小高炉利用系数常年居于国内同类型高炉前列，450m3高炉利用系数最高达4.8t/d.m3，2300m3高炉利用系数最高达2.9t/d.m3，消耗指标同样取得良好成绩，大小高炉燃料比均属同行业较好水平。

营钢炼铁厂转变思想、创新突破，全力以赴降成本

在目前全行业步入寒冬的情况下，如何控制生产成本已成为企业生存的关键，而作为成本组成中最重要的部分，炼铁成本的控制更是重中之重，且降本潜力巨大，为有效降低生铁成本，营钢炼铁人转变以往操作理念，汲取行业先进经验并予以改善和应用，取得了较好效果，降本思路主要围绕用料结构创新、降低消耗、稳定生产及先进技术应用等四方面开展。

（一）用料结构创新：

1、灵活用矿：

①性价比用料：用矿紧跟市场变化，动态进行矿粉性价比测算，结合性价比调整用料结构，高炉通过内部调整优化，适应用矿结构调整，高低品位冶炼经验俱佳，从而总体实现用料紧跟市场。

②经济矿使用：炼铁厂内部通过对基础操作制度的优化等措施，实现大比例配吃印度粉、红土镍矿等经济矿情况下的炉况稳定，如配吃高铝印度粉造成高炉渣中铝升高，高炉通过适当提升渣中镁等措施改善炉渣流动性，最终实现高铝冶炼炉况平稳顺行。

2、经济用焦：

大小高炉根据炉型不同区分用焦，小高炉秉承大比例配吃经济焦，用焦结构中大比例配吃低价经济焦，降低燃料结构成本，大高炉对焦炭品质要求较高，适当搭配低价水熄经济焦，在对不同炉型的优化用焦搭配，成功实现在控制一定消耗的基础上实现用焦结构优化。

3、循环经济：

炼铁厂为有效降低成本，同时降低环境污染风险，在烧结中消耗高炉产出除尘灰，通过新建回转窑系统，脱除除尘灰中有害元素，实现变废为宝，有效降低高炉直接材料成本，同时积极处理固废，实现成本和环保双赢。

（二）降低消耗：

1、优化基础操作制度：

（1）装料制度优化：

装料制度方面，小高炉逐步外打矿角，适当发展和稳定中心气流，形成倒“V”型软融带，改善煤气流分布，大高炉通过单独布中心焦等方式定点布料，减少过程布焦量，强化中心焦作用，从而减少过程焦浪费，有效降低焦比和改善中心气流分布，大小高炉通过装料制度调整，有效提升煤气利用率≥46%，实现降低燃料消耗目标。

（2）送风制度优化：

①大富氧、高风温和大喷吹相结合，营钢炼铁厂小高炉富氧率6%，大高炉5%，风温1180/1220℃，煤比170/165kg/t，大富氧结合高风温、高煤比，实现高炉高产低耗。

②调整送风面积及风口长度，实现控制最优鼓风动能，形成适合各高炉的操作炉型，从而稳定炉况，小高炉方面结合炉缸工作状态及煤气流分布，逐步缩小风口面积、增加小套长度，提升鼓风动能活跃炉缸工作状态，大高炉方面结合减少过程焦造成的风量下滑，逐步缩小风口面积匹配现有风量，实现鼓风动能优化。

（3）热制度优化：

①推进低硅冶炼：通过控制理论燃烧温度2300±50℃及高风温冶炼(1180/1220℃)等措施为降硅创造条件，保证物理≥1480/1500℃条件下控制铁水硅≤0.35/0.3%，实现低硅冶炼降消耗。

②每日跟踪铁水钛及铁水锰等含量变化趋势，并结合炉料结构进行调整，降低铁水钛和锰升高造成的耗热升高，节焦降耗。

2、减少返回物产出：

返焦、返矿等返回物产出一直是制约炼铁厂降本增效，高炉吨铁返矿280-300kg/t，返焦粉40-50kg/t，返焦丁30-40kg/t，返回物的大量产出造成资源浪费和成本升高，为有效解决此项问题，营钢炼铁厂通过提升焦层厚度，改善筛分效率等策略改善炉凉透气性并逐步更换小筛孔的筛网及停部分预筛分，实现降低返回物产出目标：

①降返焦产出:炼铁厂小高炉区域逐步更换焦丁筛网，大高炉区域缩小焦丁和焦炭筛网，降低返回物产出，大高炉逐步增加焦炭直供率，减少过程摔打。

②降返矿产出：停烧结矿预筛分，并逐步缩小槽下矿筛尺寸，有效降低吨铁返矿。

③返回物降低应对：返回物产出减少后，炼铁厂内部通过改造筛网及提升筛分效率等策略降低粉末入炉量，同时通过调整布料位置等策略改善料柱透气性，成功实现减少返回物产出。

（三）稳定生产：

1、降低工艺事故：

①定方针：制定适应本阶段生产的总体操作方针，统一操作思想和方向，严格抓方针落实和执行，形成向心力向一个方向努力。

②稳气流：大小高炉均以适当发展中心气流为核心的操作理念，形成稳定的中心气流保炉况长期稳定。

③强管理：对入厂原燃料进行全流程前沿管理，严把入口关，及时发现原燃料异常并进行相应的调整，从而实现高炉原燃料相对受控。

2、降低设备事故：

①充分利用公司隐患录入系统，对现场的隐患进行全流程管控，从发现问题到解决问题，均有专人负责管控，实现生产设备隐患的有效管控，从而降低隐患带来的设备停机。

②设备周期检修及更换，严格落实到期备件按期更换，严禁超期服役，从而降低超期服役备件对生产稳定运行威胁，最终实现降低设备事故。

（四）先进技术学习和应用：

营钢炼铁厂不断向行业内先进单位学习先进技术，精益求精，不断进步，从同行业汲取先进经验，如快速开炉达产方面，营钢前期一直延续高渣比高焦比开炉方式，但从行业内学习到先进开炉方式后，迅速转变观念，学习灵活使用氧枪低渣比低焦比开炉方式，取得了一定成果，原开炉达产时间在5-7天，目前广泛应用新技术后，开炉达产时间均能在24小时内实现，实现新技术的成功运用，达产降本增效目标。

营钢炼铁厂转型升级，大力推进节能降耗、绿色环保

（一）节能降耗改造：

营钢炼铁厂不遗余力的推进节能降耗项目，推进节能降耗项目不仅符合国家现行的政策，还能为企业创造效益，是一项双赢的举措，通过对标国内先进企业及炼铁厂内部操作人员创新，逐步推进多项节能降耗改造项目：

1、营钢炼铁厂推进自动化烧炉项目：热风炉人工烧炉时，由于个体操作存在差异，煤气消耗、拱顶温度等不稳定，送风温度易波动。结合优秀操作者经验数据，以设备安全为前提，以降低煤气量和稳定风温为目标，以精准控制为手段，制定热风炉自动燃烧模型，分阶段（点火、烧拱顶、烧烟道）调整煤气量和空燃比。

2、淬渣余热高效回收技术包括高炉冲渣水真空相变取热技术、淬渣蒸汽余热回收技术等：真空相变换热技术利用水在真空状态下沸点降低的特性，利用极小能耗在设备内制造出适当的负压环境，使50℃以上的冲渣水无需二次加热而发生部分闪蒸、汽化，以清洁的水蒸气携带大量汽化潜热与清洁水进行换热，解决了因为水质恶劣造成的换热壁面结晶、结垢以及腐蚀问题而导致的换热器失效问题，实现清洁、高效提取冲渣水热能。淬渣蒸汽余热回收装置由多组形式各异的换热设备经多级串并联使用组成，设备形式包括喷淋式换热器、流道式换热器、壳管式换热器及混合式换热器等，换热方式包括气-水换热、水-气换热、水-水换热、气-气换热等，经多种换热方式组合使用最终达到淬渣余热高效回收。

3、富氧烧炉技术：风炉燃烧时助燃空气中参与燃烧反应的是氧气（仅占20.7%左右的），其它气体对燃烧无助，在燃烧废气排放的过程中还会带走相当一部分热量。富氧烧炉通过提高助燃空气的含氧量，减少助燃空气使用量，在满足高炉所需高风温的同时，节约能源，降低生产成本。

4、热风炉空煤气双预热技术：使用板式、管式或热管换热装置，热风炉烟气经过换热器与烧炉煤气和助燃空气进行热交换，预热煤气和助燃空气，从而将烟气余热加以利用，在保证高风温的前提下，有效降低热风炉煤气单耗。

（二）绿色环保项目推进：

炼铁厂积极响应国家政策，大力推进绿色环保项目，造福子孙后代，对区域内环保设施全流程进行排查，结合国家超低排放标准，梳理超低排放改造项目17项，其中有组织排放项目3项，无组织排放项目11项，有组织和无组织都包含的改造方案3项。 

设置炉顶均压煤气回收系统，料罐放散煤气经炉顶旋风除尘器一次除尘、布袋除尘器二次除尘后再并入净煤气管网，回收废弃能源。采用自然回收工艺，基于料罐内与煤气管网压差连续回收炉顶均压煤气，可适应超低排放要求，设有煤气回收和常规放散两种操作模式，可根据生产需要实现在线切换。对煤气排放等，高炉炉顶均压煤气放散原设计直接排放大气，为有效降低煤气排入大气，炼铁厂与赛迪设计院充分交流，设计均压放散煤气回收系统，实现煤气回收，减少向大气直排煤气，减少碳排放等等。

清洁运输方面，逐步淘汰自有非道路移动机械，实现全流程清洁运输，增加电动机械等倒运装置，降低燃油车辆对环境污染，达成清洁运输。

近年来，营钢紧紧围绕国家超低排放新规，对各项环保设备设施加大投入力度，如近期投用的回转窑除尘灰处理系统，变废为宝，节能环保，承担企业的社会责任，为子孙后代留下碧水蓝天。