河钢集团舞钢公司是河钢集团旗下的特钢劲旅，是我国宽厚钢板生产和科研基地,我国重要的宽厚钢板国产化替代进口基地。具有年产钢500万吨、宽厚钢板300万吨、销售收入百亿元以上的综合实力。

她是中国宽厚板工业的摇篮，拥有出色的高端宽厚钢板技术研发和生产制造能力。主体设备有1260m³高炉、120T转炉各一座，100T超高功率电炉3台，钢水精炼、真空处理设施11台，大型钢锭模铸线9条，300×1900mm板坯连铸机一座、300×2500mm 板坯连铸机两座，4100mm+4100mm双机架宽厚板轧机和4200mm+4300mm双机架宽厚板轧机各一座。拥有我国宽厚钢板行业齐全配套的钢板热处理设施、先进的科研检测装置。

50年来，河钢舞钢坚定特钢之路，坚持做高端、出精品，奠定了在中国宽厚钢板行业的特殊而重要的地位。在河钢舞钢16大系列、350多个牌号的产品中，有220多个替代了进口或采用外国标准生产，60多个品种出口美国、德国、日本等发达国家和地区。产品大量应用于国家重大工程、重大技术装备和国防军工项目。从世界级煤制油工程神华宁煤煤制油项目关键部位费托合成反应器，到“大飞机”制造核心设备——世界最大的8万吨模锻液压机，再到中国目前最大的科学装置——散列中子源……这些创造了世界之最和赢得了民族骄傲的“大国重器”，这些都是中国制造向中国智造、中国创造、中国品牌迈进的最有力见证。

为了适应严峻的市场形势，降低炼钢生产成本，2014年3月6日，河钢舞钢炼铁厂1260m³高炉建成投产，这不仅标志着河钢舞钢结束了建厂以来40多年有钢无铁的历史，更是河钢舞钢发展历史上的又一光辉里程碑。

投产6年来，在上级领导的关心支持和坚强领导下，炼铁厂全体干部职工紧紧围绕“团结担当、振兴舞钢、精益炼铁、追求卓越”的工作理念，以“打造学习型高炉，实施数字化管理”为中心，不断强化企业基础管理，全员合力攻关，实现了高炉长周期低成本稳定高效顺行，高炉主要经济技术指标逐步提升，高炉利用系数达到3.02，煤比稳定在175kg/t以上，关键经济技术指标均达到了国内同行业先进水平。

深化产线攻关    推进技术进步

科学技术是第一生产力。河钢舞钢炼铁厂紧紧围绕“稳定”和“高效”两大原则组织高炉生产，通过转换料制、强化工艺管理、规范炉前出铁操作等措施稳步推进高炉指标攻关，有力促进了铁水产量和经济技术指标的进一步提升。该厂以提高入炉料质量，保障炉况稳定顺行为目的，开展工序延伸管理，组织高炉工艺技术人员对焦炭、烧结矿、生矿等原燃料不定期抽检，有效规范了入炉料质量管理，提高了工序管控能力，保证了高炉长周期稳定高效顺行。今年以来，高炉日均产量保持在3780吨以上，煤比稳定在175kg/t以上，在河钢集团内处于先进水平。

厚料层烧结技术彰显创效能力。该厂180㎡烧结机最初设计料层最大高度为750mm，随着高炉产量的不断提升，现有料层无法满足高炉生产需要。经查阅资料表明料层每增加10mm，可以降低燃料消耗1-3㎏/t，不但可以提高烧结矿产量，还能降低成本。然而，烧结机平料器高度，台车栏板高度，点火炉高度均无法满足料层提升的要求。为此，烧结系统技术攻关组奋战几十个日日夜夜，每天在主控操作室和现场来回奔波上百趟，观察料层提高后对烧结机生产参数的影响。就这样，针对提高料层后主抽负压由原来的15.6kpa升至16.8kpa，料层透气性明显变差，台车栏板两侧掉料严重等问题，在该厂技术人员的不断攻克下一一得到解决。厚料层烧结工艺攻关不断取得突破，烧结料层厚度稳定在了850mm。通过加强工序流程管理和烧结机生产参数控制，烧结矿产量、质量均得到进一步提升，烧结机利用系数达到1.13，固燃消耗由原来的59.4Kg/t降低至50Kg/t，转鼓指数由78.3%提至79.7%，外部返矿率降至12%以下，FeO含量由9.2%降至8.5%。年直接降低生产成本1800万元以上。

对标行业先进生产管理经验，结合市场有利形势适当提高入炉料品位，规范高炉操作，加强入炉料质量管控，严格炉外操作标准，进一步催化高炉指标提升，提高了盈利水平。2019年，一级焦炭配比降至50%，球团配比降至6%以内。发挥厚料层烧结技术优势，稳步降低工序产品成本，通过精准控制辅料配比，预热混合料，强化制粒等措施有力保证了烧结矿质量的稳步提升，烧结矿碱度、强度均满足高炉生产需要，固体燃耗降至50kg/t。科学化配料降低工序生产成本，采取“高价低配、低价高配”的配料原则，根据各类矿粉的化验分析数据寻求最佳的配料方案，除尘灰、氧化铁皮、钢渣等杂料配比稳定在10000吨/月。

凝聚全员共识   践行精益炼铁

“精益炼铁”是河钢集团舞钢公司炼铁厂的核心理念。现在，精益炼铁早已成为该厂每名干部职工的共识和自觉行动。

该厂高炉作业区在管理上，一直推行高炉工长和作业长相互交织、统一协调的管理模式。作业区10名工长全部是在炉前、上料、配管、热风、喷煤等岗位上见习过的优秀大学本科毕业生，懂理论知识，有实战经验。把高炉工艺、设备点检、安全生产“三线”统一到高炉工长和作业长的管理网格下。如什么时间出铁、喷多少煤、上多少料，都是高炉工长在分析高炉各参数变化情况后精确计算出来的。铁口开口时间、热风送风温度、上料布料圈数、炉前铁口深度等，及时调整，不出偏差，有效杜绝炉况波动对生产造成影响，实现了高炉长期稳定顺行。

随着高炉产能的不断攀升，对烧结矿的需求也越来越大，怎样保障烧结矿的稳定供应，确保高炉稳定顺行，给烧结作业区也提出了更高的挑战。为了满足高炉的生产需求，进一步提升烧结矿的质量，烧结作业区积极开展烧结矿质量提升工作。为了精准掌握工艺参数的变化，得到第一手生产数据，烧结作业区的工艺技术人员每天对烧结工序的各项生产技术指标数据进行统计分析，通过大数据管理总结提炼出了一套非常成熟的工艺控制操作手册。

原料作业区工作的中心就是“粗粮细作，精心保供”。他们在混匀料生产中始终以“长料条、多层次、长配时”为配料原则，细化配料管理，定期检查配料设备，抽查配料曲线，提高配料精度，使混匀料配比偏差稳定在1%之内，单堆配料量达到6.5万吨以上。由于现有生产设备条件有限，他们对事故应急方面尤为薄弱，通过几年来的论证改造，他们增加通路，现在具备矿、焦线路的相互替代，可实现混匀料的三种上料方式，料仓相互替代也有了成熟的方案。事故应急能力得到了很大的提高，生产保障能力进一步提升。

设备是生产顺行的保证。2014年以来，针对炼铁厂设备管理基础差、底子薄的弱点，该厂在全厂推广TPM全员设备管理，根据生产和设备管理职能，将责任分片区逐级划分包保到个人，形成了每台设备均有责任包保人，按照设备使用周期进行定期维检的点检定修体系。经过近几年的努力，该厂设备保证能力得到大幅度提升，2019年，该厂高炉、烧结作业率分别达到98.58%和93.9%，分别比2014年提高5.41%和4.29%；2019年，高炉休风检修期延长至170天，创投产以来最长时间。

狠抓职工培训    打造学习型企业

该厂根据基层职工的综合素质层次，立足当前和长远两个层面，创新人才培养模式，通过备用结合、动态管理、岗位交流的培养模式，最大限度的促进炼铁全员素质稳步提升。具有炼铁特色的“管理、技术、操作”三条战略性人力资源管理体系逐步形成，符合炼铁发展战略的全职业规划更加完善。

在提高一线职工的操作能力和积极性上，该厂以技术经济指标和成本结构管理为切入点，以绩效评价和正向激励为手段，从奖金设置上向一线技术、操作人员倾斜，向关键工序、关键岗位、发展关键作用、做出突出贡献的人员倾斜，把最合适的人选放到最合适的岗位，任人唯贤，人尽其能，使他们在合适的岗位上真正体现自身价值，从而营造人才脱颖而出，干事创业的良好氛围，不断提高产线人员工作的积极性和责任心，真正实现以价值创造为导向的资源配置方式和生产经营管理模式，一大批素质过硬、技术精专、担当负责的骨干人员脱颖而出。

该厂打破传统人力资源配置方式，将工艺控制和设备管理的技术人员全部充实到生产一线，在解决一线技术攻关力量不足难题的同时，发挥技术骨干的传帮带作用。邀请外部专家分层次、有针对性的对重点岗位职工进行职业生涯设计和培训，逐步形成了梯次人才培养机制，不断加快推进一线操作人员由熟练工向技术工转变的步伐，补齐炼铁发展的短板，最终实现管理、技术、操作三大序列人员素质整体提升。

另外，该厂以“永久”精益炼铁创新工作室为依托，利用网上练兵、技术攻关、技术比武等一系列提升平台，鼓励涉及攻关课题的一线班组选择当前在生产中的关键因素，如降低烧结矿返矿率、提高煤比等生产工艺难题为课题攻关项目，由点带面的带动一线职工主动参与到技术攻关、创新创效、素质提升当中来。

一分耕耘，一分收获。六年来，该厂涵盖工艺提升、设备优化、生产操作等五大类二十余分类的技术人员培训达到2000余次，总计10000课时以上，一线参培人员实现了全覆盖。2016年8月，该厂邓卫鹏斩获河钢集团第七届“河钢杯”职业技能大赛炼铁工项目第三名的佳绩。这是该厂参加“河钢杯”职业技能大赛炼铁工比赛以来获得的最好成绩。

春秋六度，岁月荏苒。经历风雨的洗礼，一个风清气正的炼铁、一个清洁美丽的炼铁、一个精益求精的炼铁，正在迎着朝阳、昂首阔步走向未来！长风万里，帆正高悬。