西钢集团始建于1966年，2005年末改制为民营企业，旗下有阿城钢铁有限公司、灯塔矿业有限公司、翠宏山铁多金属矿等子公司，到2012年末具备年产粗钢700万吨的生产能力。在2012年中国企业500强中位列第459位、中国制造业企业500强中位列第246位、中国民营企业500强位列第125位，是黑龙江省最大的钢铁联合企业。2013年，首批通过国家工信部组织的《钢铁行业规范条件》审核。

西钢拥有从矿山开采到钢材轧制完整配套的生产体系，热轧带肋钢筋全部按抗震钢筋标准组织生产，型材在国内各领域得到广泛应用。西钢主要产品有建筑用热轧圆钢、建筑用III、IV级热轧带肋钢筋、热轧盘条、中型圆钢、角钢、槽钢、工字钢、轻轨等。其中主导产品天鹅牌钢筋混凝土用热轧带肋钢筋多次获“省名牌产品”、“全国用户满意产品”称号，所生产钢材均荣获“中国冶金产品实物质量金杯奖”和“冶金行业品质卓越产品”称号。

1998年西钢在省内率先通过了ISO9002质量体系认证，2010年，又顺利通过了质量、环境和职业健康安全（QES）管理体系的联合认证，企业管理水平稳步提高。多年来曾先后获得“全国质量效益型先进企业”、“全国精神文明先进单位”、“全国五一劳动奖状”、“中国优秀诚信企业”、“中华慈善突出贡献企业”等诸多荣誉。2003年12月，西钢被黑龙江省企业管理协会、企业家协会和工业经济联合会联合授予“龙江钢铁的脊梁”荣誉称号。2013年西钢集团通过了国家高新技术企业认定。 　　

西钢炼铁总厂成立于2000年，将原炼铁厂、烧结厂、焦化厂及球团车间合并，统一为炼铁总厂，炼铁总厂现有高炉四座1260m3*2、1080 m3*1、550 m3*1，烧结机三台90m2*1、180m2*1、300m2*1、10m2竖炉一座，捣固焦炉一座。

2013年，钢铁行业空前困难，炼铁总厂通过装备升级改造、管理和技术创新，经过近半年的努力，实现了高炉长期稳定顺行，技经指标大幅提升，各项指标逐渐进入行业前列（见表1）。

表1  西钢炼铁总厂各项指标

一、进行设备升级改造，提高装备水平

1、2012～2013年期间，两座1260 m3高炉、300 m2烧结、新建喷煤系统相继投产，并对550m3高炉、1080m3高炉、180 m2烧结机分别进行了大、中修，使铁前各工序的设备处于良好运行的状态，设备作业率明显提高，故障率降低，生产稳定性增加，为实现生产高质量运行打下了良好的基础。

2、在新建高炉、烧结机应用先进工艺。两座1260 m3高炉采用PW串罐无料钟炉顶，高炉6到8段应用铜冷却壁，新型陶瓷杯炉缸炉底，软水密闭循环系统，炉顶红外成像系统，高炉热负荷及高炉炉型在线监控系统，新型卡鲁金顶燃式热风炉，汽拖鼓风机，煤气干法布袋除尘，高炉煤气余压透平发电机组（TRT）。300 m2烧结采用了先进的在线测水仪，烧结过程自动控制监测系统、大型综合混匀料场。新工艺的采用使各工序的监测手段更加完备，数据更加全面，各项操作实现了数据化。

3、以专题会为主线，将制约生产的问题点纳入项目化管理。年初，以工段为单位召开现场专题办公会，梳理制约生产经营的问题，发动全体员工参与生产工艺和设备改进，制定了一系列加强管理、提升产量、增加效益的措施，项目实施后均取得了十分显著的效果，为各工序生产顺行提供了有力保障。

二、树立正确的生产理念，以激励考核为导向强化基础管理

1、稳定是高效生产的保证

高炉生产具有高连续性的特点，各工序衔接紧密，一个环节出现问题就可能影响到高炉生产。日常生产组织实现两个转移，即工序质量控制前移，以原料系统稳定为突破点，生产组织管理工作实行生产责任追溯考核制；日常生产组织下移细化至班组单元，使各个过程单元之间不断追求精细化管理和控制，分层级地及时补充、完善各项管理文件及管理规定，确保管理思路不能滞后于现场实际工作状态。

炼铁工序确定合理的冶炼强度，以风温、喷煤比、生铁含硅、综合焦比为主要攻关指标，通过细化操作实现高炉长期稳定顺行，实现指标的全面提升。

烧结工序以物料分类存放、优化配料、合理配用低价料为重点工作，对不适应生产的环节进行改造，不断提高烧结产能。日常生产组织过程中，细化操作管理，利用数学模型优化配料，使烧结矿品位、碱度稳定率、转鼓强度、固体燃料消耗等技术经济指标实现新的突破。

焦化工序在现有煤种条件下，通过开展配煤实验，在40kg工业实验炉进行炼焦模拟生产、强化捣固操作等措施，优化配煤结构，保证焦炭质量稳定。

2、物料科学使用

转变以往有什么用什么的做法，强化与采购部门的信息沟通，全面掌握物料质量、数量信息。开发了原燃料性价比测算模型，辅以人工修正，及时进行原燃料性价比分析，为采购更高性价比的原燃料提供依据，优化原燃料结构，实现科学降低生产成本。

3、深挖操作潜力

本着“操作的潜力挖不尽、管理的潜力挖不尽”的理念，推行关键工序小指标竞赛及评选最佳工段长、最佳班组长活动，用激励来调动人员的积极性，挖掘出操作及管理的潜力。

4、开展对标找差距活动

各工序与同行业先进的指标进行对标，也与自己最好的水平对标，对标过程中不强调客观因素而是查找主观方面的问题，在对标中找出差距，针对差距制定相应的改进措施，缩小与同行业先进水平的差距，实现挖潜增效，推进技术进步。关键工序开展指标竞赛活动，不断提升高炉产量、质量目标。

三、创新是企业发展的灵魂

炼铁总厂以高炉为中心组织生产，生产组织模式实现了从追求生铁产量向经济型炼铁的转变。高炉操作以炉况顺行为基础，积极推行高风温、高喷煤、低硅铁冶炼的操作模式，通过一系列创新项目的实施，努力探索大批重、多环布料的装料制度，高炉综合焦比、生铁含硅、风温等指标均创历史纪录。截至7月末，炼铁总厂的管理创新创效达511万元，技术创新创效达3337.44万元，创新项目累计创效3748.44万元。

1、推进生产数字化应用

炼铁总厂以数字化生产为突破口，结合公司和炼铁总厂实际情况，开发了原燃料性价比测算模型，对各工序使用的原燃料进行性价比测算，找出性价比高的原燃料品种，并将相关信息提供给公司领导和采购部门，为公司的采购决策提供依据；为烧结工序开发了烧结配料数学模型，使烧结工序手工计算配料成为历史，使用烧结配料数学模型计算烧结配料可以更准确、更快捷的提供准确的配料数据，也拓宽了烧结对各种元素含量控制的范围。高炉工序实现了配碱、高炉降料面数字化应用。

2、高炉开炉技术实现突破

2012～2013年期间，新建和大、中修高炉相继开炉，炼铁总厂不断总结提高，对高炉开炉新技术进行研发，形成了西钢开炉新技术体系，开炉焦比从2800kg/t逐渐降低到2200kg/t，开炉成本大幅度降低，开炉达产时间缩短为5～7天。

3、高炉操作技术全面提升

高炉工序以“三大、两高、一低”为指导方针，全面提升高炉操作水平。“三高、两大、一低”的具体内容为高风温、高富氧、高顶压、大矿批、大喷煤、低硅铁。

⑴推行大矿批以来，高炉矿批逐渐增加，料层变厚，煤气分布更加均匀稳定，软熔带焦窗厚度增加，高炉顺行情况得到明显改善，煤气利用率提高，各高炉矿批提高幅度均达到20%左右，高炉燃料比降低11～19kg/t。

⑵新建喷煤系统投产后，煤粉供应不再成为制约喷煤比提高的因素，高炉操作者通过调整装料制度、送风制度，使高炉适应高煤比条件下的需要，喷煤比从2012年的100～120 kg/t逐渐提高到150～170kg/t。

⑶降低生铁含硅可以降低高炉燃料消耗，炼铁总厂以原料稳定、解放操作思想、重点控制铁水物理热为方针，以激励考核为手段，全力推进低硅铁冶炼，生铁含硅由2012年的0.53%降低到0.40%，目前最好月平均生铁含硅达到0.3%。

⑷加强对热风工的培训，提高烧炉水平，利用废气余氧分析装备的优势，合理控制废气含氧量，保证热风炉能够提供高风温。要求高炉工长解放思想，做到风温全用，在送风末期必须全关混风阀，将送风温度控制在±10℃以内，通过上述措施，风温由2012年的1106℃提高到1180℃以上，月平均最好水平1206.5℃。

4、重视对有害元素含量的控制

炼铁总厂使用的矿粉中锌含量较高，为降低锌对高炉生产的不利影响，将锌含量高的高炉箱体瓦斯灰外卖，降低锌负荷，同时降低炉渣二元碱度，提高生铁含硫量，保证有充足的中心气流，提高高炉排碱能力，减轻碱金属、锌在高炉内的循环富集。

炼铁指标的进步离不开管理、技术的创新，离不开前道工序的支持，离不开相关部门的努力。西钢在地理环境不利、钢铁市场萎靡的条件下，利用自身的优势，综合利用各种资源，不断挑战自我，在逆境中提升核心竞争力，实现了经济炼铁，为企业的持续发展打下了良好的基础。