表3 首钢股份3号高炉炉渣黏度(镁铝比为0.45),Pa.s

项目

(A1203)= 13%A1203)=15%(A1203)= 17%

R2=1.15

0.353

0.380

0.400

R2=1.20

0.3050.3160.334

R2=1.25

0.270

0.2970.310

表4 首钢股份3号高炉炉渣黏度(镁铝比为0.50),Pa·s

项目

(A1203)= 13%(A1203)=15%

(A1203)= 17%

R2=1.15

0.2780.311

0.350

R2=1.2

0.2800.280

0.325

R2=1.25

0.2400.285

0.293

表5 首钢股份3号高炉炉渣黏度(镁铝比为0.55),Pa·s

项目

A1203)=13%(A1203)= 15%

(A1202)=17%

R2=1.15

0.3000.301

0.326

R2=1.20

0.2660.284

0.260

R2=1.25

0.198

0.222

0.245

25

20

30

40a0,%

50

60

图1 SiO2为35%的 Al203-Ca0-Mg0-SiO2四元系炉渣等黏度图(1500°C

0.400Pa·s左右,此温度条件下,当炉渣(Al20;)高、碱度低时，应密切注意炉渣的流动性。

2.3 熔化温度及熔化性温度

1500°C条件下,炉渣(Al,02)为15%，镁铝比为0.45,0.50、0.55时,其熔化性温度分别为1375、1385、1405°C[7-9]。而对于熔化温度，镁铝比>0.75时达到1400°C，镁铝比<0.75时,炉渣更容易熔化，稳定性更强。此外，不同(Al203)的炉渣对应适宜的镁铝比。

3号高炉炉渣熔化温度与镁铝比的关系如图2所示,由图2可以看出，对于(A1,O2)为10%的炉渣，镁铝比达2.0时，炉渣熔化温度仍低于1425°C，此时，镁铝比不受限制，可根据原燃料条件及生产成本添加Mg0。而对于(A1203)为20%的炉渣，为使

炉渣熔化温度低于1425°C，应控制炉渣镁铝比≤0.55[10]。3号高炉炉渣(AL203)为15%,从图2可看出，在镁铝比为0.3左右时，炉渣熔化温度最低，之后随着镁铝比的升高，熔化温度逐渐升高，但只要镁铝比<0.8,就不会影响高炉正常生产。

1550(A1,0,)=25%

(A1,0)=20%

1500

150400

(A1203=15%

(A1,0.)=10%

1350

1300

0.5

1.0

1.5

镁铝比

2.0

2.5

图2 首钢股份3号高炉炉渣熔化温度与镁铝比的关系

因此，对于3号高炉，主要考虑熔化性温度的影响，而不考虑熔化温度的影响。随着镁铝比增加，3号高炉炉渣熔化性温度升高。炉渣(A1,02)为13%15%时，镁铝比不受限制，可根据原燃料条件和生产成本添加Mg0，但需注意燃料比的变化;炉渣(A120,)为15%~17%时,适宜的镁铝比为0.45.0.50。当炉渣A1,03≥17%时,炉渣适宜的镁铝比为0.50~0.55,若炉况不顺,则将镁铝比保持在0.55~0.60。从熔化性温度考虑,3号高炉目前适宜的镁铝比为0.45~0.50,该条件下炼铁更经济，若进一步降低镁铝比至0.40~0.45,则需采取低镁铝比冶炼相关措施

3 低镁铝比的冶炼措施

3.1 加强原燃料管理

针对高(Al20;)炉渣带来的高炉透气性劣化问题,从原料入手,按照“高、稳、匀、净、熟、小”的原则，认真做好原燃料管理。在采购环节，严格依据《铁前用料采购标准》，保障原燃料供应的稳定性。及时修订并完善《炼铁厂原料管理办法》，构建厂级、车间、班组三级联动的立体管理模式，确保下道工序能够有效监督管理上道工序。一旦原燃料出现质量问题，立即启动应急处理机制，防止因原燃料波动干扰高炉正常生产。针对澳矿，强化筛分流程。若烧结工序使用高AL203原料，需密切关注烧结矿质量的变化，提前谋划应对策略，严格遵循攻守退原