则，保障生产平稳有序。3.2 优化操作制度

在送风制度上，确保炉缸活跃，适当缩小风口面积，同时保证中心气流稳定，保持风口回旋区有一定的深度，炉缸中心不堆积,渣铁正常排出。在装料制度调整上，疏导边沿气流，将布料矩阵最外环矿角向为收0.5°，焦角延续中心加焦，并由5圈改为6圈(见表6)，以保持炉况顺行、稳定。

表6 首钢股份3号高炉布料矩阵

项目

调整前调整后

布料矩阵

C1331220431123C1312013316

3.3 保持适宜的铁水温度

镁铝比下降后，炉渣流动性变差，低热状态下更加明显，充足的炉缸热量是炉渣流动性及炉况顺行的第一保障。高炉操作上，适当提高炉渣二元碱度，确保脱硫效果和铁水热量。同时，为降低成本，热量不宜控制过高，最佳铁水温度为1490~1500°C以上。高炉操作空间变窄，宜按照标准化操作原则制订详细的操作方针。2023年,将炉顶压力由230kPa提高至270kPa后，物理热保持较好，但也曾出现出低物理热的状况，炉况整体表现较差，偏尺严重，煤气流波动，因此应格外注意保持物理热稳定

3.4 强化Mg0的矿化效果

添加Mg0，将给烧结矿带来一系列负面影响因此应少量添加。少量添加的情况下，为充分发挥Mg0的作用，对Mg0熔剂进行细磨改质，以强化Mg0在烧结过程中的矿化效果。

在烧结杯实验中，将Mg0熔剂的粒度由3mm细磨至1mm以下,为使效果最佳、成本最优、污染最小，按粗细比例各50%混匀。随着细磨Mg0熔剂比例的提高，烧结矿转鼓指数及低温还原强度指数均明显提高。主要原因是Mg0熔剂细磨处理后，比表面积提高，表面能增强，促进了物相间的矿化效果降低了孔隙率，从而提高了烧结矿转鼓指数。此外，在低温还原过程中，抑制了Fe,02向Fe20的还原及该过程产生的晶格转变，从而提高了烧结矿低温还原强度指数。

3.5 保持适宜的炉渣碱度

炉渣中含有较多离子,能够形成络离子及阳离

子静电势较小的氧化物，可使熔渣表面张力降低。熔渣中(CaO)的增加,带来了更多的(Ca2+)，(Ca2+)与(02)的结合力强，形成了强静电势场，从而导致表面张力增加。SiO2和Fe203则是促使熔渣表面张力的降低的氧化物。在Ca0-Fe20,-SiO2-Al202熔渣中,若(Ca0)、(SiO2)增加，(Fe,02)减少,三种氧化物共同作用下，熔渣表面张力仅略微降低。因此，应控制好(Ca2+)数量，以增加熔渣氧化程度，Fe20:增加10%，熔渣表面张力降低40mN/m，而Ca0的增加可大幅加大表面张力，结合脱硫效果，炉渣碱度不可长期超过1.26~1.28。

3.6 加强炉前出铁组织

认真做好炉前出铁工作，必须严格执行重叠出铁原则，加强外围设备的点检和维护。在球团矿比例提高后，3号高炉煤气流发展不够均匀，严重亏渣铁时会引起死料柱对上部软熔带的挤压，导致软熔带边沿的渣皮脱落。3号高炉出铁口3用1备，2023年底,对炮泥质量、炉前操作、设备升级、泥套维护、新倒场铁口及出铁流速等方面进行攻关，使出铁稳定率由20%提高至60%以上。有效缓解了炉前铁口对生产制约的影响，后续应加强外围设备的点检和维护，杜绝因设备故障影响高炉稳定生产。

4 结语

(1)首钢股份3号高炉生产及相关实验数据表明，随着碱度升高，炉渣脱硫能力提升，随着碱度及镁铝比的升高，炉渣黏度降低。在1500°C条件下，炉渣镁铝比为0.45，(Al20,)为17%时,黏度达到0.4Pa·s,若炉温低于1500°C,将影响高炉生产

(2)炉渣(AL,02)为13%~15%时,镁铝比不受限制，可根据原燃料条件和生产成本添加Mg0，但需注意燃料比的变化;炉渣(Al203)为15%~17%时,适宜的镁铝比为0.45~0.50。日前3号高炉(A120,)为14%~16%,在保持高碱度条件下,镁铝比保持在0.40~0.45,铁水温度达到1500°C时，炉渣流动性尚可。但需注意铁水温度低于1500°C，碱度小于1.2时，炉渣流动性相对较差，应格外注意炉渣对温度的敏感性，

(3)当炉渣(A1203)≥17%时,炉渣适宜的镁铝比为0.50~0.55,若炉况不顺，则将镁铝比保持在0.55~0.60。该条件下，炉渣的流动性较差,不仅要(下转第41页)