钢铁企业的成本就是炼铁成本，其影响在70%-80%左右，在铁矿石价格逼近历史记录时，许多钢铁企业采用在高炉炉料中加入废钢，既有它的优点，也有不足：

1、在高炉上料过程中添加废钢，可以提高高炉生产率及降低燃料比的。加入100kg/t时，可降低燃料比30/t。提高产量4-6%。

2、上料系统加入废钢：按一定量废钢配比与矿石、焦炭等通过高炉上料主皮带进入高炉炉顶进行布料。

3、铁水沟加废钢铁：在出铁过程中，通过人工将废钢铁加入到铁水沟中。

但近几年来，在高炉内加废钢的钢铁厂确越来越少了。

主要有以下几个原因：

1、高炉加入废钢，影响煤气利用率，加入废钢后炉料煤气利用率差，导致扣除废钢后燃料比反而变差了。

2、高炉入炉废钢后，微量元素特别是含锌很难从高炉排出，长时间对高炉操作及长寿带来影响。

3、相同的废钢在处理后加入高炉要比加入转炉的费用增加了。

因此，在高炉加废钢的企业纷纷停掉此措施。

我们再来看看炉外废钢预热几种的方法：

通过烘烤器对废钢进行预热：优点，无需投资，利用原有的钢铁包烘烤器即可，由于其火焰温度低，刚性差，废钢预热温度低，温差大（表层1/5，烤不透），效果不理想。

优点：投资小，废钢预热量大（20—30t），可一次预热一斗（炉）所需的废钢量，倒入到转炉或铁（钢）包里。废钢预热温度低（约200—300℃）。料斗容易受热变形（出危险）。

由洛阳豫新的设计研发团队，经过无数次的设计、计算、实验，研发出第二代废钢预热新工艺：高（转）炉煤气+煤粉+氧气的纯氧燃烧废钢预热系统，从根本上解决了钢铁企业煤气不够用、热值低的难题。由于煤粉的热值与天然气相当，且采用纯氧燃烧，火焰刚性大，穿透能力极强，可对钢包底部废钢热对流传导，可使废钢快速升温：10吨废钢、10分钟、1000℃。且温度均匀（上下温差＜30℃）。投资强度中等，运营维护成本低。效果明显，收益高。

初设方案1（炼铁）：工艺路线：

废钢加入铁包→（高（转）炉煤气+煤粉+氧气）预热废钢→高炉接铁→进入炼钢。

将纯氧燃烧废钢预热装置布置在铁路沿线；配合除尘系统，不产生任何烟尘；废钢预热数量为：铁包容量的10%。

初设方案2（炼钢）：工艺路线：

废钢加入钢包→（转炉煤气+煤粉+氧气）预热废钢→转炉接钢→进入精炼。 

将纯氧燃烧废钢预热装置布置在出钢跨；配合除尘系统，不产生任何烟尘；废钢预热数量为：钢包容量的10%。

把预热后废钢的加入到受钢后的钢包或精炼炉中。系统布置在转炉后或LF炉，废钢预热量在5-10t，废钢预热温度约800℃。投资强度小，占地面积小，布置灵活方便，运营维护成本低。但对废钢质量要求高（钢筋头或流动性好的废钢）；烘烤不均匀，容易造成局部过热而出现粘连堵料。

优点：连续加料、连续预热、连续出料。占地面积大，设备复杂，投资强度大，运营维护成本高。

要实现高废钢比下的热量平衡，其热量补偿方式主要为，加入燃料，通过燃料燃烧放热进行热补偿。解决思路主要为：废钢预热。