试样S4的微观形貌如图3(j)所示。其中出现了渣铁分离现象[如图3(k)所示]，浮氏体和渣相开始分离，呈现互补状分布。软熔带上部的渣相主要包括Fe0、Ca0和SiO2三种成分，由于高熔点的Ca0,SiO2和Fe0组成Fe-Ca-Si-0三元系渣相形成的液相占比较少，导致三元系渣相形成表面凸起的固溶体，与四周平整的液相表面形成较为鲜明的对比。随着软熔带温度的升高，Al202进人到三元系渣相中,形成Fe-Ca-Al-Si-0四元系渣相。而Al20的进人，使得渣相熔点降低。同时由于温度的升高。以及部分Fe0发生还原反应，使得四元系渣相形成的液相占比增加，相比于之前三元系渣相表面，凸起的固溶体消失后，表面变得平整。随着温度的进一步升高,Mg0进入到渣相中，形成Fe-Ca-Mg-Al-Si-0五元系渣相，液相占比进一步增加，渣相流动性增加，与Fe相发生渣铁分离

试样S5的微观形貌如图3(1)所示，可以观察到已经出现单质Fe，大量的渣相裹挟着粒状的浮氏体。因此，由试样微观形貌的变化，可以得到单质Fe的还原过程。首先，是渣中的浮氏体从渣相中脱

离出来，形成较小的颗粒;接着，浮氏体由小颗粒逐渐聚集成较大的浮氏体区域;最后，浮氏体被C及CO还原为单质Fe。2.2 矿石微观形貌及软熔性能

矿石试样的微观形貌如图4所示。烧结矿表面的形貌如图4(b)所示，烧结矿表面部分区域的微观形貌分别如图4(a)图4(c)所示。由图4(a)可见，烧结矿表面存在条状Fe203-Ca0-Si02-Al203四元系复合铁酸钙;由图4(c)可见，烧结矿表面存在气孔状结构，气孔中存在的铁酸钙除了主要含Fe20，及Ca0,还含有一定量的SiO2和Al203。而由图4(d)图4(e)可见，烧结矿表面含有形状不规则的孔隙区域。

球团矿表面的形貌如图4(g)所示。球团矿表面存在球形Fe203区域，推测是在造球过程中，加入的精矿粉，微观形貌呈现出较为规则的球形区域[如图4(f)所示]。放大后的球团矿表面存在大量微小且不规则的气孔[如图4(h)所示]。与烧结矿相比，球团矿本身的结构更加致密，缺少透气性。块矿表面的形貌如图4(i)所示。块矿表面的整体形

Ca-Si(0)

FerCa-Al-Si(0)

i(0

e-ALO

(a)烧结矿表面复合铁酸钙

(b)烧结矿表面

oum

(c)烧结矿表面气孔状结构

0om

(d)烧结矿表面孔隙区域1

(e)烧结矿表面孔隙区域2

(f)球团矿表面Fe203区域

0om

(g)球团矿表面

(g)球团矿表面的气孔

块矿表面

(i)

60

图4 某2200m2高炉软熔带矿石试样的微观形貌