通过研究炼铁高炉主要技术经济指标发现，燃料对于 工序能耗影响非常大。经过长时间艰苦的探求，反复试验 优化和改善炉料结构，发现大幅提高烧结矿碱度可以使 矿物组成发生了明显的变化，铁酸钙含量显著增加。由于铁酸钙还原性能好，强度高，大量的铁酸钙存在，可以防 止β-2CaO ·SiO2在冷却时产生粉化现象。随着碱度的提高和总黏结相升高，软化开始温度和软化终了温度降低，还原度增加，炉内所承受的压差逐渐提高。从而管道形成风压冒尖等炉况现象得以减少和杜绝，减少了块状铁矿石裂开和粉碎情况。高炉内部气流分布和炉料的顺行得到改善，从而产生大量减少有害废气。另外对入炉块状矿石全部实行预筛选分拣，确保进入炉里的矿石含粉率小于4%,并且对于进料进行二次筛分，在进入高炉料仓之前再进行一次预处理,同时继续加强槽下筛分管理，通过采用双层棒条自动清理机烧筛代替原有的梳齿筛等设备改造，以及采用控制料流、及时清理筛面等措施降低入炉产生的粉末。目前高炉入炉粉末基本控制在3%~4%左右。由于调整炉料结构，实现经济效益最大化,使得用价格较低的原料代替高价球团矿直至全部取消球团的炉料结构，大幅度提高块矿比例直至30%。

 改善进料工艺

逐步摸索中小矿批分装工艺在高炉上的应用 .这种方法有利于矿石均匀分布，对于稳定上部气流和改善软熔带透气性效果显著,并且分装还可以减少炉料分布中的界面效应，促进炉况的稳定顺行和焦比的降低。生矿配比已达到25%，入炉综合焦比下降到了490kg/t以下，中小矿批分装在节能降耗中起到了重要作用。通过对高炉热流检查和分析确保合适的冷却强度，使高炉炉墙上形成一层稳定的保护性渣皮，延长高炉稳定运行寿命,进一步节能降耗。空气热流本身也反映了该部位煤气气流的发展状况和炉墙黏结情况，从其变化中反映出炉况的发展趋势，这样就可以提前采取措施避免炉况的进一步恶化，对高炉操作起到预警作用。逐步推广使用了无水炮泥，彻底消除了潮铁口、浅铁口及抗侵蚀差的情况；利用高炉大修将炉前主沟由以前的捣打主沟改造成为储铁式浇注主沟，通过这一改造，不但降低成本50％之多，而且降低了炉前工的劳动强度，减少了炉前事故；同时铁水罐中的含渣量明显降低，也为炼钢生产创造了有利条件。

在优化进料的同时对设备进行改造达到节能提高产量的目的