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日前，河钢集团大河环科（河钢集团一级子公司）研究开发的烧结烟气CO减排技术，在邯钢邯宝360㎡烧结机投入使用，并顺利通过168小时验收，各项技术指标均达到行业先进水平，标志着大河环科烧结烟气CO减排技术取得新突破。 在减污降碳大背景下，伴随着大气治理走向深入，钢铁企业有效控制CO的排放对持续改善大气环境质量至关重要。为推动烧结烟气CO减排技术创新并实现工业化应用，大河环科与邯钢联合搭建实验平台，大河环科大河邯钢设计院主导技术开发工作，围绕组织、管理、测试、运行四大核心模块，构建高效的协调调度机制，促进各环节、各工序无缝衔接、高效推进。通过科学制定CO减排测试清单及测试计划、及时调整催化剂配方等措施，快速实现关键指标持续优化。 应用该技术后，邯钢邯宝360㎡烧结机实现烟气出口CO浓度长期稳定在2000mg/㎥以下，脱硝直燃炉煤气降耗能力得到大幅提升，每年可节省环保排放税及煤气费用近3300万元，经济效益、环境效益显著。同时，该技术的工业化应用也为大河环科进一步推广烧结烟气CO减排技术、大力拓展外部市场提供了实践支撑。 纵横钢铁：工艺革新促顺行增效环保多赢 今年初以来，面对钢铁价格“跌跌不休”的不利局面，河北纵横集团丰南钢铁有限公司（以下简称“纵横钢铁”）全面细致梳理了指标提升、降本增效的关键点，努力在“开拓技术创新、深挖降本潜能、聚力效益提升”上出实招、亮硬招、谋新招，实现了以工艺革新促进“顺行+增效+环保”多赢，为全面打赢扭亏攻坚战提供了创新引擎和强劲动能。 烧结：回收环冷中低温余热分级回用变废为宝 该公司烧结厂主要集中对3台环冷机的1、2段余热进行利用。3至5段中低温余热没有利用，导致环冷机50%的余热被白白浪费。为此，该厂启动了环冷机3至5段余热回收工程。中冶北方技术团队创新设计了三压余热回收系统，通过余热锅炉产生不同温度蒸汽，分别送往发电机组和公辅管网。5段废气经换热后引至热风点火及烟气循环系统，实现余热全回收。该项目投产后，年可产生经济效益1.56亿元，节约标准煤17.1万吨，减少二氧化碳排放量43.5万吨，实现环冷机余热全利用、废气无外排、粉尘无外溢，取得经济效益和环保效益的双丰收。 炼铁：停用鼓风加湿 助力稳产低耗 鼓风加湿是保证大富氧用量、平衡风口前理论燃烧温度、降低炉内压差而在炼铁工序采用的传统工艺。该公司炼铁厂每座高炉每月需消耗蒸汽1900吨。为挖掘降低成本潜能、优化生产工艺，该公司经研究论证，今年4月份，1号、2号高炉率先停用鼓风加湿，通过合理调整料质，降低炉内压差等工艺，使风口燃烧温度升高了70℃左右，使铁水物理热升高15℃，进一步增强了炉缸活跃性，促进了炉况的稳定顺行。 截至目前，4座高炉全部停用鼓风加湿，每年可节约蒸汽9.14万吨。在检修恢复炉况过程，该厂也停用鼓风加湿。以每座高炉年检修4次，每次检修需要12小时鼓风加湿，每小时消耗5吨蒸汽计算，4座高炉检修恢复炉况过程可节约蒸汽960吨。以每吨蒸汽65元计算，该厂年可节约蒸汽成本600.6万元。 炼钢：改用小压球 创造大效益 精炼含铝钢水时，为提高精炼渣流动性，降低钢包渣氧化性，该公司炼钢厂需人工分批投入增效粉剂，但消耗量一直居高不下。为此，该厂从3月份将增效粉剂改为增效压缩球，通过料仓集中加入。压缩球一次性批量添加，可迅速完成造渣、成渣、变渣。相比人工投料，压缩球性能相对稳定，可快速形成隔绝空气的泡沫渣，且保持时间长，减少了钢水与空气氧化，有效降低了铝块用量。通过近5个月跟踪，该厂改用增效剂压球后，平均每月成本降低了163.44万元。 轧钢：改造液压系统 降低用电费用 该公司轧钢厂的液压系统庞大复杂，采用“控制器+异步电机+恒压变量泵”开环控制系统。在生产过程中，为保持系统压力，工作泵持续处在高频高压状态，造成大量电能消耗。为降本增效，该厂将液压系统改造为“永磁同步伺服电机+恒压变量泵+同步伺服驱动器+压力传感器+反馈回路”的闭环控制系统，并结合设备工艺需求，对原动力、油路系统相应改造。这套新系统利用偏差信号，精准控制或调节工作泵频率，达到降低电耗的目的。截至目前，1#、2#轧线3套液压系统已完成改造，3#轧线改造正在进行，与原系统相比，平均节电率达32%。完成全部改造后，该厂年可节省用电成本316万元。 下一步，纵横钢铁将从实从细谋划，从严从紧管理，不断完善成本管控体系，细化成本管控机制，拧紧成本“总阀门”，找准增效“关键点”，解开工序成本密码，激活全面增效源泉，合力打赢降本增效攻坚战。
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