可能原因

管道破裂、阀门损坏、密封件失效等。

应急处置

立即隔离与疏散：

1、发现氨气泄漏后，立即停止氨气供应，关闭相关阀门，切断泄漏源，防止泄漏进一步扩大。

2、迅速疏散现场人员至安全区域，确保人员安全，并设置警戒线，禁止无关人员进入泄漏区域。

启动通风与防护：

1、启动现场通风设备，加强通风，降低氨气浓度。

2、救援人员应穿戴好专业的防护装备，如防毒面具、防护服等，确保个人安全。

泄漏点检测与修复：

1、使用专业的检测仪器对泄漏点进行检测，确定泄漏位置和泄漏量。

2、根据泄漏情况，采取适当的修复措施，如更换损坏的管道、阀门或密封件等。

联系专业救援队伍：

如果泄漏严重，无法及时修复，应立即联系专业的救援队伍进行处理。

可能原因

烟气中的灰尘、杂质或有害物质积累在催化剂表面，导致催化剂活性降低或失去活性。

应急处置

催化剂堵塞：

1、降低锅炉负荷，减少烟气流量，以缓解催化剂堵塞情况。

2、检查催化剂表面的灰尘和杂质堆积情况，必要时进行清理，保持催化剂的清洁和活性。

催化剂中毒：

1、分析中毒原因，如烟气中的有害物质积累等。

2、采取相应的处理措施，如更换中毒的催化剂或进行再生处理。

3、加强对烟气成分的监测，调整燃烧工况，减少有害物质的排放，防止催化剂再次中毒。

可能原因

风机故障、泵故障、加热器故障等，这些故障可能影响脱硝系统的正常运行。

应急处置

风机故障：

1、立即启动备用风机，确保脱硝系统的通风正常。

2、对故障风机进行检查和维修，尽快恢复其正常运行。

泵故障：

1、立即启动备用泵，确保脱硝剂的正常供应。

2、对故障泵进行检查和维修，排除故障。

加热器故障：

1、检查加热器故障原因，进行维修或更换。

2、在加热器故障期间，可以采取临时措施，如提高脱硝剂的温度或调整燃烧工况，确保脱硝效果。

可能原因

停电、短路、控制系统故障等，这些故障会导致设备停止运行。

应急处置

停电处理：

1、立即启动备用电源，确保关键设备如风机、泵等能够正常运行。

2、检查停电原因，尽快恢复供电。

短路或控制系统故障：

1、立即停止系统运行，检查电气设备和控制系统。

2、确定故障原因并进行维修。在维修期间，可以采取临时措施，如调整燃烧工况，减少氮氧化物的排放。

空预器堵塞

逃逸的氨与三氧化硫反应形成铵盐，烟气温度偏低导致空预器堵塞。此时应适当提高烟气温度，加强空预器的吹扫，并延长吹扫时间。

脱硝效率低

可能是由于氨氮摩尔比分布偏差、催化剂活性降低或喷氨格栅堵塞等原因导致。此时应进行喷氨优化试验，调整喷氨量，并检查催化剂和喷氨格栅的状态。

加强监测与预警

1、加强对SCR脱硝系统的监测，及时发现并处理异常情况。

2、建立完善的预警机制，确保在紧急情况下能够迅速响应。

培训与演练

定期对操作人员进行培训和演练，提高其对SCR脱硝系统应急处置的熟悉度和应对能力。

完善应急预案

根据实际情况，不断完善SCR脱硝系统的应急预案，确保其针对性和可操作性。