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12月15日，经过168小时热负荷试车，中国宝武新钢集团炼铁事业部120万吨链箅机—回转窑球团烟气超低排放改造项目正式投入使用。它的投用，将实现120万吨链箅机烟气排放中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物3项排放指标均满足国家烟气超低排放标准要求，进一步促进新钢集团环保绩效创A工作。 该超低排放改造项目采用“双塔双循环脱硫工艺+塔顶湿电除尘、预热段SNCR（选择性非催化还原法）+耐热系统SCR（选择性催化还原）脱硝”技术，在行业内首次实现了球团烟气前置脱硝工艺与双塔双循环脱硫工艺的结合，在满足国家烟气超低排放标准的同时，具有运行费用低的优点，可以大幅降低运行成本。据统计，相较于行业主流的后置脱硝工艺，该项目预计每年可节约运行成本1500多万元。 完成这一整套脱硫脱硝处理的链箅机烟气，其中氮氧化物含量由原先的每标准立方米700毫克降低至每标准立方米20毫克，脱硝率高达97%；二氧化硫含量由原先的每标准立方米8000毫克至10000毫克降低至每标准立方米35毫克，脱硫率高达99%；颗粒物指标含量小于每标准立方米10毫克，三者均满足国家烟气超低排放标准，预计每年可降低氮氧化物排放量500余吨，降低二氧化硫排放量300余吨。 近日，河钢集团邯钢公司配比比例22%低价高铝铁矿生产的新一批烧结矿入炉，高炉各项冶炼指标保持稳定。此次生产采用了邯钢自主研发的“大型高炉高配比高铝铁矿低成本冶炼关键技术”，该技术达到了国内领先水平。其研发及应用拓展了邯钢铁矿资源选择范围和灵活性，增强了铁矿资源保障能力，有助于进一步优化原料结构，提升铁前冶炼经济性。 随着全球优质铁矿资源耗竭，进口铁矿资源品质呈劣化趋势，大量高铝铁矿资源进入市场，用于高炉冶炼。但增加低价高铝铁矿配比，易导致烧结产量与质量指标下滑，同时高炉渣中铝含量升高会引起炉渣流动性变差，进而恶化炉内透气透液性，影响高炉长周期高效冶炼与稳定顺行。在保证高炉稳定顺行条件下，合理使用高铝铁矿成为钢铁企业提升高炉经济冶炼水平的重要课题。 邯钢持续推进技术升级，以科技创新为引领，依靠科技创新和技术进步，提升企业竞争力。围绕铁前增配高铝铁矿、实施经济冶炼的目的，组织骨干人员成立攻关团队，从烧结提铝优化配矿、铁精粉造球性能评价与优化、高铝炉渣研究与优化以及现场生产实践等方面，开展了系列技术研发，建立大型高炉基于降解网络聚合度的高铝炉渣性能调控理论，开发高铝铁矿粉配矿优化及烧结技术、高铝炉渣性能调控技术、高铝铁矿高炉冶炼技术等全流程集成技术，实现高铝铁矿配比显著提升，同时高炉产量和冶炼指标保持相对稳定。 连日来，攀钢钒炼铁厂新1号烧结机上料量达150kg/m以上，作业率达98％，转鼓指数达72%以上，烧结矿碱度、氧化亚铁等质量指标持续优化，实现了快速达产达效。
在配料生产过程中，当班职工认真统计上一班物料配比调节次数和烧结矿质量指标控制情况，为当班精准配料提供可靠依据；对误差较大的物料进行多次检测，保证配料下料量持续稳定。随时观察配料操作参数的变化情况，及时调节、共同分析、对症下药，提出配比调节建议，制定有效措施，确保碱度指标持续优化。
该厂开展了以烧结机布料、煤气点火器及烧结看火工操作规程等为主要内容的岗位技能培训。烧结高级技师、区域工程师与生产技术室保持联系和沟通，跟踪记录新工艺和设备性能，共同编写设备维护技术培训学习材料，利用班前会、工余时间对职工进行专题培训，确保职工快速掌握新设备操作要领，熟记设备性能及原理，为快速达产达效提供强力支撑。
分管生产厂长、烧结高级技师、区域工程师实行24小时轮流倒班制，时刻关注和监控操作参数控制值，适时调节抽烟机风门开口度，保障烧结料层烧好烧透。根据烧结过程变化情况，看火主操工做到“快、准、稳”，持续稳定烧结终点温度、负压控制值，保证烧结过程不欠烧，烧结断面“无花脸”，不断提升烧结质量。
设备管控小组每隔两小时检查1次加油箱、油管运行情况，保障油路畅通，确保烧结机更换的轨道和中阀板设备运行平稳；重点监控抽烟机低压油泵、单辊破碎机锤头、环冷机下料口、烧结机中阀板和运转轱辘，保证设备高效运行；增加设备巡查次数，发现异常立即处理。
(责任编辑：zgltw)
