（江阴兴澄特种钢铁有限公司）

【摘  要】兴澄2号高炉因炉前主沟穿沟被迫紧急休风，针对休风前高煤比、低炉温等不利因素，复风前制定了详细可行的复风方案，在复风过程中细化操作，正确处理炉温与风量的关系确保炉况顺行，杜绝了炉凉事故的发生。对本次紧急休风及复风操作进行分析，为进一步优化休复风操作缩短复风时间总结经验。

【关键词】紧急休风  细化操作  高煤比  休复风操作

1.前言

兴澄特钢2号高炉有效容积为450m3，于2003年8月份开炉投产。随着兴澄炼铁精料水平和铁前管理水平的逐步提高，尤其是2005年以来更加重视了铁前系统管理，2号高炉各项技术经济指标取得了很大的进步，具体指标见表1。

2011年6月底以来，由于炼钢年修、设备故障及避峰限电等原因，导致高炉休复风次数增多，7月份共休风6次慢风9次，休风率达到9.59%，慢风率达到8.02%，高炉频繁休慢风对高炉炉况稳定带来一定的影响。

2.高炉休风前炉况状况及紧急休风的原因

2.1 高炉休风前炉况顺行状况

7月份频繁休慢风导致炉缸工作状态欠佳，主要表现为炉底温度下降、铁水物理热下降、接受风量能力下降等。炉前耐材使用接近三个月，原计划7月27日休风10小时左右更换炉前主沟预制件、撇渣器及垄沟等耐材。为了保证计划检修顺利休复风，采取减小布料角度疏松边缘气流、减轻负荷、控制冶强等措施保证炉况顺行。

2011年7月26日夜班接班外围铁水消化不畅风量控制在1200～1250m3/min，根据调度指令0：：00开始加风，0：53加风到1400 m3/min左右。炉温从第六炉铁开始下行，加煤1吨到11吨/小时，反应后炉温仍偏低。7：50左右发现焦丁仓闸门卡断焦丁约三小时共2.3吨，工长考虑到已经加煤两小时补焦约1.0吨，交班时风量维持1400 m3 /min左右。

7月26日白班接班发现炉温低、料速偏快减风到1350 m3 /min左右，但炉温仍持续偏低没能提到正常水平。

2.2 紧急休风的原因及主要措施

白班第一炉铁出铁期间发现主沟落铁点比较深，出铁后修补。第二炉铁出铁期间发现第二节预制件异常上翘，但没有引起足够重视。第三炉铁出铁期间12：40左右发现主沟两节预制沟均严重上浮，检查发现预制沟下边进铁水，出完铁于13：36紧急休风。休风前炉温偏低，休风前三炉铁【Si】： 0.39%、0.23%、0.32%，T铁水：1445℃、1445℃、1420℃。休风时煤量11吨/小时，矿批15.50吨，焦炭负荷4.70倍（不包括焦丁650kg/批）。发现主沟预制沟上浮后到休风期间补焦约12吨。

预计休风在12小时以上，为了减少高炉内焦炭燃烧，所有风口堵泥，控制中压冷却水水量到正常水量的60%，将炉身中下部五块漏水的冷却壁到控制最小。即出水头有水流不断水即可。

3.高炉炉前事故处理及休风前准备工作

3.1 高炉炉前事故处理

接到二号高炉炉前主沟漏铁后，分厂立即启动应急预案，生产副厂长全权负责人员、设备和物资的协调，集中力量进行抢修。为了加快抢修进度调运小型挖掘机、装载机等设备和，防暑降温物品到二号高炉。按长期休风处理煤气系统并炉顶点火，安排设备人员对部分设备检修。

经现场检查，主沟预制沟下方的铁水呈液体状态，判断为一次性漏进去，需尽快将撇渣器和主沟预制件吊起，防止铁水凝固粘结，增加起吊难度。下午16：00左右将撇渣器吊起，大量铁水顺着主沟方向向南淌到撇渣器处及放残铁的干砂坑里。 在主沟铁水向外淌的过程中用小挖机打松预制沟两边及接缝处，预制吊起后及时将下边黄砂与残余铁水搅拌，凝固后清理。

虽然也尽力安排了大量人员和设备对现场进行抢修，由于当天气炎热气、夜间人员疲乏、现场照明不足等原因，直到7月27日4：30炉前耐材才更换结束开始烘烤，抢修时间长达15小时。

3.2 复风前准备工作

3.2.1 制定详细的复风方案

分厂技术人员与高炉作业长、当班工长及大班长共同讨论复风方案。根据休风前炉况顺行状况、休风前的炉温、炉渣成份、风温水平等制定复风方案如下：

(1) 复风起始风量450m3/min，堵3#，4#，6#，9#，10#，12#风口共六只风口送风，该六只风口捅开重新堵泥。

(2) 复风补焦炭30吨（另加1吨硅石和1.5吨白云石），矿批8吨，焦炭负荷3.1，布料制度PP28°↓KK29°↓，布料圈数为8圈左右。炉料结构保持不变，用熔剂调整渣系。

(3) 复风后喷煤前原则上不富氧，若因炉温过底或大崩料引起风口暗红或捅渣可临时富氧，待风口恢复正常及时停止富氧。

(4) 复风前冷却水量、水压恢复正常，复风后多关注漏水冷却壁及该方向风口工情况。

(5) 复风后风量加到600m3/min以上，没有大的崩料及恶性管道发生，开始喷煤。送风风口全部喷煤，如个别风口暗红、捅渣等现象发生，则临时停止该风口喷煤，待风口恢复正常再继续喷煤。

(6) 炉渣理论碱度R2:1.15±，送风初步核料【Si】设定值为1.5%，随着复风的进程再逐步调整核料【Si】的设定值。

(7) 送风初期炉前渣铁温度低流动性差，走临时撇渣器，待铁水温度T铁水达到1400℃上，根据现场渣铁分离、单炉渣铁量等情况确定时否走撇渣器。

3.2.2 送风前条件确认

(1) 风机启动运行稳定，风量送到放风阀。

(2) 炉前主沟、撇渣器及垄沟烘烤结束，临时撇渣器制作完毕，炉前设备试运转正常。

(3) 上料、热风、煤气处理等系统设备试运转正常，炉顶点火人孔封好，炉顶通蒸汽。

(4) 热风炉烧炉正常，需送风的热风炉烧炉完毕。

(5) 高炉本体冷却水恢复正常，按规定堵好规定的风口，送风设备检查正常。

4.复风操作与恢复炉况

4.1 复风操作

对各系统进行检查确认，具备送风条件，堵好3#，4#，6#，9#，10#，12#于5：50送风，风量为450m3/min，风温为880℃，热风压力为65kpa，6：15引煤气结束。复风料线不明，顶温200℃左右。6：20打开铁口，走临时制作的撇渣器。6：05开始加料，补干焦30吨（另加3吨硅石和1.0吨白云石）。

4.2 恢复炉况

复风后热风压力稳定，6：35加风到630m3/min。视第一炉铁渣排放情况、压力变化、风口工作情况6：55开始喷煤3吨/小时。喷煤后热风压力稳定保持在100kpa左右，加煤到5吨/小时。喷煤后风口暗红8：00～8：30富氧700m3/h。复风后加二罐料探到料线2500mm，由于炉缸温度不足下料不畅风量维持不变。10：30料线基本赶到正常，视炉温没有继续下行趋势，炉前渣铁排放尚好，顶温基本在200℃左右，12：45加风到730m3/min。期间有两次深崩料为3500 mm左右，补焦10吨。

复风后1小时左右就开始喷煤，但炉缸温度持续不能回升，渣铁温度不足下料不畅，风量维持在730 m3/min，风温全送。13：10左右4#风口吹开。14：00崩料较深在5000mm左右补焦10吨，崩料后视风口暗红于13：15～14：45富氧650m3/h。第四炉铁炉温开始逐步回升，第五炉铁后期铁水温度上升到1400℃以上，煤量由5吨/小时减到3吨/小时，风口发亮耀眼减风温到950～1000℃。炉温回升开始正常下料17：35风量加到850 m3/min，逐步提高顶压改为高压操作。

17：50左右顶压异常升到，高压水压力异常下降，检查发现11#风口漏水且漏水量较大。出铁后18：32休风更换11#风口小套，捅开10#风口堵上11#风口。

11#风口小套更换结束19：50复风，1#、2#、4#、5#、7#、8#、10#、13#、14#风口共9只风口送风。复风时起始风量为700 m3/min，煤量4吨/小时。视下料顺畅、炉温回升、风压风量关系相适应逐步加风，到7月28日2：30风量加到全风1260 m3/min。加风期间依次捅开12#、6#、3#和9#风口，5：50捅开11#风口全风口送风。加风过程中逐步增加煤量，3：30煤量加到10吨/小时。

4.3 恢复炉况期间的装料制度

复风布料角度用PP28°↓KK29°↓（P代表矿石K代表焦炭，↓代表加料即小料批等料线加料，下同。），矿批用8吨，干焦批2580kg。随着赶料线逐步抬大布料角度。根据炉况、炉前渣铁温度、风口工作状况及复风补加焦炭到达的位置于12：30开始逐步加重焦炭负荷， 16：35加重焦炭负荷到4.30倍到正常冶炼水平。当中心气流发展时采取中心加矿的方式抑止中心气流，保持边缘气流

更换11#风口小套复风时矿批、负荷及布料角度保持休风前的状态，随着风量的增加，逐步抬大布料角度到正常冶炼水平。视炉况顺行情况和风量水平，7月28日0：20开始逐步扩矿批、使用焦丁加重焦炭负荷，4：10扩矿批到12吨，加重焦炭负荷到4.64倍到正常冶炼水平，至此各项参数达到正常水平进入到正常冶炼状态。

4.4 复风及恢复炉况期间的炉前渣铁排放及炉温水平

7月27日凌晨5：50复风后于6：20开口第一炉铁，考虑到渣铁温度不足、单炉渣铁量少、撇渣器是新更换的，因此走临时撇渣器。开口后视渣铁分离尚好直接走水渣。因渣铁温度偏低前期一直走临时撇渣器，直到第五炉铁出铁后期铁水温度达到1400℃，风量达到700m3/min以上，第六炉铁开始走正式撇渣器，出铁后放掉第七炉开始保温。复风前期出铁情况见表2。 

5.结语

本次紧急休风时焦炭负荷重、炉温低、冷却壁漏水不利因素为本次复风带来很大困难，复风前制定详细方案、复风过程中合理控制操作参数、加强炉前出铁等措施为顺利复风创造了条件。

(1) 休风后堵牢风口减少高炉内焦炭燃烧，适当控小高炉本体中压冷却水尤其是严格控小漏水冷却壁进水量，减少向高炉内漏水和冷却水带走热量，为恢复炉况奠定了基础。

(2) 复风后在炉况顺行的前提下尽快加风到600m3/min以上，为尽快喷煤创造了条件，喷煤反应后炉温逐步回升，杜绝了炉凉的发生。

(3) 复风后加风过程中严格控制压差，保证炉况顺行。把炉顶温度、下料是否顺畅、炉前渣铁温度作为炉温是否回升的主要依据，保证了炉况恢复过程中稳步前进，炉况不反复。

(4) 复风时及恢复过程中补加的50吨焦炭反应后炉温向热，对炉热持续时间估计不足加煤过早，导致7月28日夜班炉温长期偏高（【Si】＞1.0%）。

(5) 复风过程中及时抑止中心气流保持边缘气流，有利于加快炉况恢复进程。

(6) 恢复炉况期间，根据炉温预测结果及时调整核料【Si】的设定值，减少炉渣成分的波动，利于稳定煤气流分布和炉温的提升。

(7) 虽然本次休复风比较成功避免了炉凉事故的发生，但与正常更换耐材检修相比，休风时间延长4小时，多消耗焦炭约35吨，同时对现场安全带来很大隐患。增强炉前操作人员的责任心，及时对炉前耐材进行检查修补，对于高炉稳定生产极为重要。 

(8) 长期休风复风前期下料不畅伴有崩滑料的主要原因是渣铁温度不足，需要保持低风量操作减少管道形成控制炉顶温度，提升炉温措施反应后才能下料顺畅。