摘  要   达钢5号高炉（1780m3）高炉2015年12月7日停炉中修，2016年10月26日15:56点火开炉。此次开炉准备充分、方案制定科学合理、方案执行有力，开炉过程非常顺利，送风后3小时料动，9小时引煤气，14小时出第一次铁，53小时喷煤，第四天利用系数达到2.30t/（m3.d），实现了安全顺利开炉快速达产达效的目标。

关键词   中修  开炉  达产

1  前言

达钢5号高炉设计炉容1780m3，第一代炉龄于2010年10月开炉生产，2015年12月因市场行情不好，停炉中修。期间将炉缸残铁扒到铁口平面，并将两铁口连通，铁口通道两侧铁口平面以上还有约1米厚的残渣铁。更换了第九段全部铸钢冷却壁，并对铁口到炉身上部侵蚀内衬采取了整体浇注修复工艺。停炉期间热风炉采取了烧炉保温措施。

2016年10月26日15:56点火开炉，此次开炉顺利，送风后3小时料动，9小时引煤气，14小时出第一次铁，53小时喷煤，第四天利用系数达到2.30t/（m3•d），实现了安全、顺利开炉的目标。达钢5号高炉开炉7天主要技术指标如表1。

2   开炉前的准备工作

此次5号高炉开炉，2016年7月就成立了开炉组织机构，确定了各项目的负责人，并开始制定各项技术方案（设备检修及试车方案、高炉烘炉方案、高炉及热风炉试漏试压方案、高炉开炉方案、开炉配料计算及装料方案、炉前操作方案、引煤气方案），经过四次讨论、修改、完善。开炉前还对5号高炉的全部岗位人员进行了安全、技能的培训学习。为开炉做好了充分的准备工作。

2.1  高炉烘炉及系统试漏工作

5号高炉此次中修采取了铁口到炉身上部整体浇注的新工艺，烘炉曲线与新修高炉区别较大，低温断时间较长。7月4日19:00开炉烘炉，按烘炉曲线7月16日19:00应结束烘炉，但由于排铅口还有明水，实际烘炉持续到7月25日8:00结束。烘炉曲线如图1。

烘炉结束后由于外围不具备开炉条件，直到10月19日才确定准确开炉时间， 10月20日10:30-12:00进行了高炉、热风炉、煤气系统的试压捡漏，共进行了两次捡漏，最高压力试到200KPa，没有发现较大的漏点，对几个小漏点进行处理后，试压工作很快结束。

2.2  开炉方式、开炉炉料结构及开炉配料参数的确定

此次开炉采取干杂木填充炉缸的开炉方式， 10月23日-24日两天装木材作业。25日10:00-26日10:00装开炉料，预留4.8米料线，进行了料流轨迹测试的工作。

开炉料炉料结构为：枕木、净焦、空焦、3*（1负荷料+2空焦）+1*（空焦+负荷料）、负荷料共6段。空焦为焦炭+白云石；负荷料焦比1000Kg/t,炉料结构包括75%烧结矿+10%块矿+15%球团矿+硅石+白云石+锰矿，其中烧结矿中TiO含量0.75%。焦炭采用100%的干熄捣固焦（CSR59.8%、灰份13.5%）。

开炉参数设定：全炉焦比为3.5t/t、空焦碱度1.0倍、负荷料碱度1.05倍。

开炉料装料位置：硬质干杂木材，要求加到风口中心线以下0.5m，风口区域用2.0米左右的杂木斜摆放以保护风口，在中心部位再堆积成2.0米高的圆台形状（圆台离炉墙1.5米）；炉缸剩余部分、炉腹及炉腰中部填充净焦；炉腰中部以上至炉身下沿3.8米之间全部装入空料，炉身中部装入负荷料+空焦，炉身中上部装入负荷料。

实际装料校核结果：全炉焦比为3.471t/t，全炉二元碱度为0.83倍（不计净焦为1.02倍）、全炉渣比952Kg/t。

2.3   送风参数的选择

5号高炉共24个风口（13个φ120，11个φ115总面积0.2613 m2）。开14个风口送风，东铁口方向开8个、西铁口方向开6个（1#、2#、3#、9#、10#、11#、12#、13#、14#、15号、16#、22#、23#、24#），其余10个（4#、5号、6#、7#、8#、17#、18#、19#、20#、21#）全部堵死，送风面积为0. 1527m2,送风比58%。

3  开炉操作过程

3.1  送风点火操作

10月26日14:09送冷风，15:56送热风点火，初期风量1000m3/min、风温570℃，送热风后5分钟风口陆续着火，16:30送风14个风口全亮，17:00风温达到820℃，铁口导出管大喷吹。

19:00料动，料线下降到7.5米，20:00风量加到1400 m3/min，18#、19#风口吹穿，20:30左右东西铁口见渣（炉缸残渣铁），堵铁口，空吹铁口时间4小时40分。堵铁口后风量加到1700 m3/min左右赶料线，23:00料线正常，27日1:00炉顶温度上升到150℃，1:30引煤气。

3.2  出铁出渣操作及加风进程

26日22:00、27日1:00开铁口2次，有出5吨左右的铁水，流动性及炉温很差，全是铁、没有渣（炉缸残铁熔化排出）。27日3：50开第三次铁，铁量增加（约20吨），出铁后期目测铁水温度明显提高。

27日6:32第一次过撇渣器，铁水入罐。铁水[Si] 4.0%，铁水能够顺利流到罐中，但物理热不足（1325℃），来渣后铁口卡塞、喷溅严重，大沟及渣沟积渣严重，采取桶铁口，氧气烧铁口，同时用挖机清理渣铁沟， 9:10铁沟无法坚持，炉渣没有排净的情况下被迫堵东铁口。8:59-9:39打开西铁口放干渣场，渣量较大，渣温明显比东铁口好，但铁口仍卡塞、喷溅。东西铁口轮流打开， 13:00铁水温度回升（1415℃），16:00铁水温度达到1436℃，因[Si]高、碱度高（见附表2），铁口喷溅明显，渣铁无法顺利排出，炉内蹩风严重，减风到1300 m3/min维持料尺正常下料。炉前工作量大，人力、机具无法满足两个铁口出铁，决定维持东铁口单边出铁；西铁口作为备用铁口， 27日20:00铁水温度达到1500℃以上，使用鼓风加湿降炉温，东铁口排渣铁情况逐炉好转，炉内受风能力提高。

28日7:00风量恢复到2800 m3/min，[Si]下降到2.0%左右，东铁口出铁顺畅，启用西铁口过撇渣器一次性成功，两个铁口均恢复正常工作后，开风口加风进程加快，28日9:16风量达到3072m3/min，16:48风量加到3350 m3/min（风压360KPa）。

2.3   开风口进程（见表3）：

26日20:00送风不久18#、19#风口吹穿（16个风口送风），27日7:00第一次过撇渣器时开4#风口（17个风口送风），但炉前渣铁排放不畅，没有开风口机会，到28日5:48、6:20、7:50、9:16分别开8#、17#、7#、21#风口（21个风口送风）16:10、18:43再开6#、20#（23个风口），仅5#风口打不穿。

2.4  焦炭负荷调整

开炉负荷料焦比1000Kg/t，负荷1.85t/t(辅料算负荷)，26日15:56送风料动后的负荷为2.0t/t（矿批20吨、焦批10吨、焦比880 Kg/t），27日 2:30加负荷到2.3t/t（矿批20吨、焦批10吨、焦比730 Kg/t），27日6:30负荷加至2.6t/t(矿批26吨、焦批10吨、焦比730 Kg/t)。

28日0:30加负荷至2.8t/t（矿批28吨、焦批10吨、焦比600 Kg/t），3:00加负荷到2.9t/t(矿批32吨、焦批11吨、焦比580 Kg/t)，12:00加负荷至2.96t/t(矿批35.5吨、焦批12吨、焦比570 Kg/t)，17:00加负荷至3.0t/t（矿批36吨、焦批12吨、焦比560 Kg/t）。

28日20:00加喷煤负荷3.79t/t（矿批43吨、焦批11吨、焦丁0.5吨、焦比445Kg/t），22:02顺利喷煤。

2.5  开炉期间装料制度的选择

开炉装料料制：净焦按溜槽最小角度单环下料，空焦料制（C30 1555），负荷料料制（C18  1555↓O20 15 44）。

送风后料制的变化过程：送风初期C28 26 24 22 932222O262422333 ，27日12:00因炉内出现边缘管道，风量萎缩，为了解决高炉受风的问题，将料制调整为C26 24 22 204332O24 22 20333；28日17:00风口增加、风量加大逐渐拓宽布料布料平台，将料制C27.526.324.823.24333O25.824.222.6333 ，随着煤比的提高，矿批扩大，逐渐抑制边缘气流C27.526.324.823.23333O26.925.824.222.61344→C27.526.324.823.23333O26.925.824.222.62334→C27.826.625.123.53333O27.226.124.522.92333→C28.326.625.1233333O28.326.625.1233333

3  达产过程

10月28日22:02顺利喷煤，5号高炉进入达产阶段，11月28日-30日为了确保高炉炉缸的足够的温度，将[Si]控制在0.5-1.0%，并要求铁水温度达到1500℃，煤比控制在80Kg/t以内，炉况保持稳定顺行。但休风次数多、铁口喷溅及铁口浅、焦炭质量变差等不利因素影响高炉强化进程。

因送风吹管法兰漏风休风7次（10月31日5:35-10:40休风更换漏风的送风吹管并打开5号风口，11:10-11:35因19#吹管法兰盘密封垫圈吹穿休风处理；11月2日18:31-18:48、19:05-19:41两次休风处理14#吹管法兰盘垫圈；11月3日11:10-11:28休风更换13#吹管法兰盘垫圈；11月7日2:30-4:10休风更换9#小套及14#吹管；11月11日17:54-18:16休风更换15号吹管法兰盘垫圈），尽管休风次数多，但每次加风恢复都较顺利，说明炉缸工作状态较好，逐渐加矿批负荷，至11月11日矿批上到46吨、焦负荷4.11t/t、煤比105Kg/t。

炉前铁口喷溅严重的问题，分析是停炉时打水较多炉底水汽（排铅口有水排出）窜到铁口所致，铁口喷溅同时也造成铁口泥套工作环境差，堵铁口时经常跑泥，浅铁口次数多（5号高炉铁口正常深度为3.0米，开炉期间为2.0-2.8米），11月11日4:00-4:40因泥套破损无法堵口将风压减到30KPa才堵上铁口。11月15日炉底水汽逐渐排干，并通过改善炮泥质量，铁口喷溅基本消除。

4  开炉及达产期间存在的问题

4.1  决定开炉到开炉时间准备时间较短，原燃料条件没有完全达到开炉要求，烧结矿中含钒钛，焦炭质量波动大。

4.2  开炉初期第一次铁渣铁温度低影响渣铁排放，炉前工作量大，开炉加风进程缓慢。

原因是：

（1）炉缸扒炉不彻底，残渣铁多，消耗大量热量，炉缸热量蓄积不足。

（2）停炉、扒炉时炉内打水量过多，炉缸、炉底耐材及残渣铁吸收了大量的水分。开炉过程铁口长期喷溅也是由于炉底水分蒸发窜到铁口所致。

（3）开炉木材没有完全晾干，24日装入的木材（约30吨）被雨淋湿，水分重。

（4）装料时因监管不严，气密箱的水漏入炉内约2.0吨。

（5）开炉料计算时对炉内残渣铁需要的热量考虑不充分，净焦、空焦位置偏低。

（6）送风初期料线深，料动后赶料线时间长影响炉料预热，也是导致引煤气时间延后的原因。

（7）18#、19#风口送风不久就吹开，东铁口方向送风风口多，炉缸残渣铁熔化量大，炉缸热量补充不足。

4.3  送风吹管密封法兰变形且安装不合理，导致高炉强化过程中多次休风处理，严重影响达产进度。

4.4   开炉及达产期间铁口浅，渣铁排放不干净，炉内加减风频繁。还因浅铁口出铁造成了一次环保事故。

4.5  开炉全风作业后，TRT系统因进口阀门故障，迟迟无法发电，造成了较大的经济损失。

4.6  此次装料测试料流轨迹时发现布料溜槽正反转存在角度偏差，还需要进一步查找原因。 

4.7  开炉料装木材时对风口的保护措施没有做好，装开炉料时没有安装送风吹管，10月31日休风后发现部分风口小套被挤压变形。18#、19#吹管与风口中心线偏差大，堵风口操作困难，也是送风后不久18#、19#风口吹穿的原因。

5  开炉成功经验总结

5.1  开炉前开炉方案科学、合理，可操作性强。

5.2  设备及外围组织保证有力，送风到全风期间没有休慢风。

5.3  炉前机具人力分配合理。在炉前工作量最大的时期，坚持东铁沟单铁口出铁，西铁沟做为备用的方案。避免两个铁口同时出铁，人力机具跟不上，两个铁口均无法出铁的被动局面。

5.4  快速上负荷降焦比降炉温，使用加湿降[Si]期间坚持保持1500℃以上的铁水温度，有利于炉缸活跃。

5.5  开炉送风制度及装料制度选择合理，开炉及达产期间，探尺下料一直顺畅，没有出现崩料、悬料。炉内坚持以顺行优先的操作原则，不贪、不顶；炉前渣铁排放不好时，坚决不能开风口，炉内必须给炉前清理铁沟争取充足的时间。

6  结语 

   此次高炉开炉前做了充分的准备和方案的论证工作，开炉过程设备运行稳定 ，炉前、炉内操作制度选择合理，实现了开炉安全、顺利开炉，快速达产的目标。