摘  要  介绍了青特钢240m2烧结机投产运行一年多在稳定生产、提高烧结矿质量、降低能耗方面的技术创新实践。通过厚料层技术改造，滚筒粘料改造，解决烧结糊篦条和机头电除尘灰箱堵塞问题，高炉冲渣换热水用于混料，防止熔剂喷仓技术改造，解决主抽烟道震动全开主抽风门等多项难题，使得烧结矿质量及稳定率均明显提高，烧结工序能耗降低显著。

关键词  烧结质量厚料层改造

Practice of Sintering Technology Innovation in Qingdao Special Steel

An Xiuwei  Wang Dong  Sun Baofang

(Qingdao Special Steel Co., Ltd, Qingdao 266409, Shandong Province.)

Abstract  The sintering technology innovations, which is applied in the 240 m2sinter machine running more than a year in Qingdao Special Steel, were introduced in the stable production, improving sinter quality and decreasing energy consumption. Through the methods of the technological transformation of thick layer, preventingroller sticky material technological transformation, solving congestion of sintering grate and the nose of electric dust ash box, using the after the heat transfer water of the blast furnace cinder flushing water to blending, preventing spray flux warehouse technology transformation,solvingthe flue vibration fully opening control valve of the convulsions flue, and so on, the sinter quality and stability factor were significantly improved, and the energy consumption of sintering process was significantlyreduced.

Key words  sinter; quality; thick layer; transformation

1  前言

2013年青特钢环保搬迁项目正式动工，经过两年多的建设，一期工程两台240m2烧结机以及配套后续两座1800m2高炉、炼钢、轧钢工程同步建成。青特钢地理位置优越，距董家口港区直线距离不足5km，在建的皮带通廊可以直达厂内综合原料场，因此青特钢所用原燃料基本全部采用国际主流进口资源。

1#、2#高炉分别于2015年11月2日和2016年10月12日正式点火，实现焦化-烧结-高炉-钢-轧全线贯通。由于是全新的设备，工艺流程及技术参数较老区有较大的差别，烧结工序正式投产之初，出现了烧结矿转鼓较低、大烟道震动、滚筒粘料、熔剂下料量波动、糊篦条、电除尘结块等一系列影响生产的难题，经过青特钢烧结工作者近1年多的摸索、攻关，这些问题逐一得到了有效解决。目前各项工艺参数、工序能耗、烧结矿质量均达到了较好水平，满足高炉生产要求的同时也为整个工序的降成本工作作出了贡献。

2  厚料层技术改造

青特钢240m2烧结机设计料层厚度750mm，高炉要求转鼓强度≥76.0%，图1为青特钢2016年2-4月份烧结矿转鼓指数统计情况。由图可以看出，烧结矿转鼓波动较大，最高超过80%，最低低于72%，平均76.07%，虽然平均值刚好满足高炉需求，但是合格率仅为56.51%，无法满足当前大型高炉对原燃料质量稳定的要求。

为此，青特钢积极探索改善烧结矿质量的方式，最终确定通过技术改造，将目前750mm的料层提高到850mm，以提高烧结矿质量的同时降低工序能耗。经过多次工业试验，在不进行大的改动情况下，将加热炉抬高，结合侧面加栏板防漏料，同时在刮料板处梯形成型、刮料板前后分别加侧辊压料的方式，最终获得了厚料层烧结技术改造的成功，如图2所示为正在进行850mm料层的烧结生产。

实现厚料层烧结技术改造后，烧结矿质量明显改善，5-7月份转鼓强度如图3所示。烧结矿平均转鼓强度76.82%，较改造前提高0.99%，合格率88.16%，较改造前提高31.65%。同时，内返流量降低18t/h，焦炉煤气用量降低0.89 m3/t，焦粉消耗降低4.79kg/t，取得了明显的经济效益。

3  防止滚筒粘料技术改造

烧结一、二混粘料问题，应该每个烧结厂都会面临，通过生产实践的经验积累，不同单位都有着自己防粘料的窍门。投产初期，青特钢沿用了老区的经验，采用集中在一混进料口大量加水的方式，滚筒粘料问题得到了明显改善。但是，这样做带来的问题是，由于一混加水量较多，导致二混少加水甚至不加水，这样不利于混匀料在二混的成球和长大，制粒效果受到一定影响。

为了彻底扭转这一被动的局面，我们多次外出参观学习，加上我们自己的经验，采取在一二混滚筒内侧壁等间距增加两流500mm的皮带，固定其中一端，这样在滚筒转动的时候，混匀料落在皮子上，随皮子一起向上转动，在高处又随皮子翻转落下，大大减轻了滚筒粘料问题，如图4所示。利用检修期间，观察滚筒粘料情况，滚筒粘料厚度不足5cm，最薄处可见衬板，几乎不再需要安排进行人工清料。

同时由于粘料问题的解决，一二混水分的分配问题也得到了解决，目前按照设计一混加80%，二混加20%的水分控制，混匀料制粒效果明显改善，如表1所示。由表1可以看出，改变一、二混水分分配后，混合料中大粒级颗粒明显增加，对改善烧结透气性、提高烧结矿质量和产量均有积极作用。

注：该结果是采用速冻法将混匀料定型后，再进行筛分所得结果。

4  解决烧结糊篦条和机头电除尘灰箱堵塞问题

烧结机正式投产三个月后，烧结工序频繁出现了糊篦条及机头电除尘灰仓结块的现象，如图5所示。严重时，机头电除尘32个灰仓中由于结块放不下灰的达23个，青特钢组织人力进行清理，长达半个月。由于篦条大面积被堵塞，主抽负压大幅提高，最高提高5kPa，产量降低10%，严重影响了烧结的正常生产，为保证烧结机的正常生产，组织人员24小时对篦条进行清理，才得以勉强维持生产，给生产造成了极大的被动。同时烧结矿质量明显下滑，工序能耗，烧结成本显著提升。

经过对烧结篦条粘附物和机头电除尘灰取样分析，发现其中所含氯离子和钾离子均很高，尤其是机头电除尘灰两者之和达75%，如表2所示。

青特钢烧结机头电除尘灰采用密封式环保设计，采用高压气体管道直接将除尘灰输送至烧结配料室参与配料。烧结原料中的氯离子和钾离子经过烧结生产在烧结内部实现循环富集，而氯化钾属低熔点化合物，且容易结晶，是造成糊篦条和机头电除尘灰在除尘箱体内结块堵塞的主要原因。

查明原因后，青特钢立即组织招标，对烧结机头电除尘灰进行外卖。考虑到环保以及运输成本的问题，经多方调研，最终选择了吨袋式打包式放灰。经实践检验，采用该方式放灰，无需增加设备和设备改造，并且操作简单、运输方便、成本较低，环保效果好，现场无扬尘，如图6所示。自施行烧结机头除尘灰开路外销后，再无出现糊篦条和电除尘灰结块堵仓的现象。