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酒钢集团宏兴钢铁股份公司炼铁厂成立于2008年8月27日，随着200万吨新区、7号高炉的建成投产和1、2、3、5号高炉优化升级项目的完成，酒钢炼铁快速发展，目前主要设备有2650m3、1800m3、1000m3高炉各1座，450m3高炉4座，高炉总容积为7250 m3，年设计产能610万吨。近年来，炼铁厂提出围绕“一条主线，四大能力提升”开展各项工作，重点是以“安全、环保、优质、低耗、高效”为目标，以高炉稳定顺行为基础，以标准化建设为核心，以技术创新为依托，管理与技术齐抓共管，促进了酒钢炼铁厂的持续发展。

1.“虚功实作”，提高职工凝聚力-----党群工作为生产保驾护航。 

近年来，酒钢炼铁厂以“践行铁山精神，转变工作作风和“两学一做”学习教育为契机，突出“抓思想、建文化、打基础、带队伍、保生存、促发展”的思路，全心全意依靠职工办好企业。一是通过围绕安全生产、遵章守纪、标准化作业、挖潜增效等开展的党员“五高”、“三亮三比三评”、“党员先锋（示范）岗”、“责任区”、党员民主评议等活动，建立了党员“长期受教育，永葆先进性”的工作机制，进一步增强了党员的责任感和使命感；二是坚持开展“炼铁十星”、“我身边的共产党员”、“最美炼铁人”“酒钢工匠”等评选活动，宣传一线职工身边的好做法，突出事迹，弘扬正气，凝聚正能量，提高了职工立足岗位做贡献的积极性；三是定期开展“知识竞赛”、“趣味运动会”、“篮（足）球赛”、“三八环湖赛”等集体活动，提高职工集体荣誉意识，提高了团队的凝聚力。四是注重人文关怀增强了职工对企业的归属感。厂党委牵头先后给7号高炉炉前修建了休息室，使炉前工彻底摆脱了“休息靠墙卧”的状况；为每个班组配发了冰柜、微波炉，使在炎热的夏季有了一点“冰”，在错过饭点后依然能享受一丝“热”。为5号、6号高炉区域修建了车棚，职工们不再“长途跋涉”在作业现场和车棚间“奔波”。 给没生活水的岗位通上了生活水，保证了岗位职工在饭前便后能洗手，工作累了有水喝的窘境。

2.学宝钢，推行标准化作业-----推进工作制度化、标准化、程序化。

为了更为科学的做好各项工作，酒钢炼铁厂通过开展“学宝钢推行标准化作业活动”，修订完善管理制度51个、专业规章17个，技术操作标准48个，使各项工作有法可依、有章可循。一是以班组建设为抓手，通过开展建章建制、长效保持、持续改进，使管理提升活动落实在制度化、标准化、程序化，有效的保证了制度的有效性、实用性和符合性；二是明确了各级管理技术人员和班组长的岗位职责、安全职责、生产指标和考核标准，使生产组织过程中责任清晰、措施跟进、目标明确，做到了人人肩上有指标，大事小事有人管的责任意识；三是瞄准国内钢铁行业先进企业，积极开展学宝钢推行标准化活动。完善了安全、生产、设备三大标准，将生产、设备、技术工作逐步推向流程化、标准化、定量化，实现了从经验炼铁向科学炼铁的转变，形成了具有酒钢特色的标准化体系。

3.以年修为契机，提升设备保障能力建设-----打造炼铁装备升级版 

近年来，先后组织1、2、3、5号高炉改造性大修，4、6号高炉中修。利用年修契机，对系统进行了优化升级改造，高炉炉型重新设计，采用 “矮胖型”炉型，炉体冷却设备采用全冷却壁结构（铸铁+铜），对铁口冷却区以及高炉软融带冷却设备做重点设计论证，炉喉钢砖采用两段水冷式钢砖；取消渣口；高炉内衬采用砖壁合一薄壁炉衬，重点对炉底、炉缸耐火材料选型进行论证；新增炉缸数学侵蚀模型、水温差在线监测及冷却壁微漏检测系统；引进风口成像、液流显示器、风口检漏、视频监控、煤气在线自动分析、炉体热流强度在线检测、煤气自动报警、热风炉自动烧炉控制系统、开口机水雾装置、泥炮恒温装置、环保自清筛等先进成熟技术。工艺除尘系统由湿法改为干法；TRT重新配置增加发电量；渣铁处理采用转鼓法水渣技术，达到节能、环保；出铁场主沟采用半贮铁式“L”型新工艺，降低渣中带铁；优化出铁场布置； 对原有系统振筛筛分效果差，重新设计选型;高炉冷却系统采用先进的联合软水密闭循环冷却技术；大套采用无水冷却工艺；高炉出铁场除尘由电除尘器改为布袋除尘，增加除尘点，改善岗位人员作业环境，满足达标排放要求；对三电系统升级改造，实现集中控制。装备水平的不断提高，为酒钢炼铁生产实现本质安全、节能降耗、提高劳动生产率创造了有利条件。

4.以设备状态管理为核心的维修策略，降低了设备故障率

借助设备信息化三级EC系统和四级SAP系统，积极推行精密点检，提升设备运行效率。按照“决策源于检测”的设备管理理念，以设备信息化系统中采集数据为重点，积极配合开展红外成像、电机故障诊断、振动频谱分析、油品分析等先进技术，结合现场设备实际情况，逐步通过相关技术的应用，开展设备状态监测，建立精密点检标准，通过与设备信息化系统的整合，逐步建立设备点巡检，精密点检，设备检修，设备故障失效分析与管理，不断的完善设备维修策略和设备可靠性管理，设备运行受控，设备故障率从1.3‰降低到0.63‰，故障率降低53.8%，保证了设备的平稳顺行。同时灵活应用维修策略，合理延长设备检修周期，注重机会检修在设备管理中的作用，对于关键设备，优化维修定额，采取定期维修更换模式，重点采取以设备状态管理为核心的维修策略，按照设备检修计划定修向项修的转变，减少虚拟计划，同时督促点检人员进一步编制完善检修验收标准，逐步提高检修质量，实现设备的经济检修。

5. 粗粮细作，立足周边资源，提高原燃料保障能力

酒钢地处西北，优质的原燃料因运距远，性价比差。近年来，酒钢炼铁不断开发利用周边资源，拓展资源渠道，同时立足周边资源，粗粮细作，实现生铁成本的持续降低。一是提高化检验装备水平，加强来料检验和冶金性能分析；二是各高炉实施个性化配料，合理控制有害元素入炉负荷，将有害元素收支平衡计算纳入日常监控体系；三是规范槽存及上料管理，并通过优化振筛振幅、间隙等参数提高筛分效率；四是与院校合作，对高炉合理的配煤结构、造渣制度进行分析，完善控制标准；五是先后成功进行了兰炭、马克煤、改质煤、焦化除尘灰等多种燃料的喷吹试验。通过消缺补漏，制粉系统氧含量从11%下降到7.5%，低价烟煤配比从30%提高到了55%，焦化除尘灰的配比最高达到了25%，重力除尘灰含C从40%降低到30%左右。

6.狠抓基本操作制度完善，确保了高炉长周期稳定顺行

酒钢高炉入炉碱负荷、锌负荷、焦炭灰和入炉硫负荷一直处于行业较高水平。入炉碱负荷长期在7kg/t以上，最高达到8.5kg/t，锌负荷最高达到了1.5kg/t，硫负荷长期在8kg/t左右，焦炭灰分达到13.5%左右。面对酒钢原燃料长期“低品位、高碱、高锌、高硫”的特点，近年来对基本操作制度进行了大量探索，一是在2012年首次实现无中心加焦装料制度后，进一步形成“平台+漏斗”的布料模式，并逐年加大布料平台宽度及漏斗深度，确保了块状带气流分布合理、透气性良好，煤气利用率逐年上升；二是采取小直径长风口缩小进风面积，维持合理的鼓风动能实现初始煤气流分布合理，提高各高炉铁水温度10~15℃，促进了炉缸工作活跃、均匀；三是针对高炉渣量近年来上涨70kg/t，导致炉内透气性下降，各高炉适当降低炉渣碱度，有效改善了透气性。同时摸索延长渣沟使用周期，满足高炉大渣量冶炼的需求。近年来，在入炉品位不断降低，有害元素居高不下的情况下，实现了高炉长周期稳定顺行，各高炉煤气利用率上升近3%，非计划休风现象减少50%以上。

7.“内养外护”相结合，提升高炉长寿水平

“十二五”以来，酒钢炼铁针对高炉炉体出现的不同问题，在高炉长寿技术方面进行了许多有益的探索。小直径、长风口的使用和高炉热喷补技术的应用，将高炉“内养外护”的护炉方针落到了实处；微冷、异型冷却器配合硬质压入造衬技术的引进应用，有效延长了高炉炉体寿命。7号高炉自2011年3月开炉后不久，就出现风口带冷却水管破损，2012年至2014年又陆续出现铜冷却壁烧损、炉身下部铸铁冷却壁水管大量损坏、热风围管塌砖等问题。通过安装微冷、冷却壁穿管、压力造衬、破损铜冷却壁通蒸汽养护、炉皮破损严重部位挖补埋铜管等措施，炉体恶化趋势得到遏制，热风管道塌砖采用吊模浇筑处理措施后得到治理。450m3高炉通过加管道泵、新水冷却等措施，炉缸局部热流强度高的问题得到控制。

8.以正激励为手段，狠抓全员创新，促进人才培养

近年来，除引进、消化、吸收新技术及不断摸索基本操作制度外，炼铁厂着力于开展全员岗位创新，充分带动最为熟悉现场的一线职工开展合理化建议、QC小组活动、岗位创新等群众性技术创新活动，一方面得益于公司每年技术创新成果评选、技术创效提成、优秀QC小组活动及岗位创新成果评选等正激励活动，大大提高了全员创新积极性，为企业技术创新注入新活力；另一方面为了提高各岗位职工发现问题、解决问题的能力，采取结合炼铁厂实际，缺什么、补什么，点对点、一对一，分层级互补培训等形式持续开展多样化培训，大幅度提高了职工创新能力。近年来炼铁厂每年获得各类技术成果及奖励10余项，其中与北京科技大学等单位合作《兰炭(提质煤)在炼铁领域应用技术研究与开发》项目获得冶金科学技术进步奖一等奖，《大型高炉安全、高效、长寿运行智能监测预警系统及数字化炼铁技术体系研发》获冶金科学技术三等奖及甘肃科技进步三等奖，《高炉降焦技术研究及工业化应用》获甘肃科技进步三等奖；另外有5项成果获得集团公司技术创新奖；4项成果获得甘肃省冶金有色工业科技进步奖；一线职工近年来专利授权40余项。

通过以上管理及技术的进步，酒钢炼铁厂近年来实现了炉况长周期稳定顺行，为酒钢在钢铁行业转型发展时做出了突出贡献。未来高炉发展方向必然是智能化炼铁、高自动化水平和劳动生产率、节能减排。酒钢炼铁将以技术创新为核心的创新驱动战略，利用信息化技术手段，实现定制生产，并向智能制造迈进，推行跨领域、跨行业、跨企业技术创新协同，构建产业技术创新联盟，促进科技与经济深度融合，实现低成本与差异化以及资源高效利用。