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四川德胜集团是以钒钛资源综合利用为主，集文旅康养、金融投资等多元产业为一体的大型企业集团，创业于1997年，旗下30余家法人公司，现有资产达370亿元，员工17000余人，形成了400万吨钒钛精品建材和10万吨标准钒渣产能，位列“中国企业500强”第382位，“中国制造业500强”第191位。

德胜钒钛炼铁厂涵盖两座420m3高炉（分别于2003年、2006年建成投用）和一座1250 m3高炉（于2010年9月建成投用）三条生产工艺线，辅以原料输配送、煤粉制喷、供水发电、渣中铁磁选等配套工艺，高炉采用紧凑式串罐无料钟直接上料、双预热富氧喷煤、干法布袋煤气净化除尘、美国AB公司PLC自动化系统生产操作控制等高钒钛冶炼技术。

炼铁冶炼技术进步

德胜钒钛炼铁厂三座高炉自开炉投产以来，截止目前均未大修，最长炉龄已经达到了14年，最大产能达到225万吨。炼铁厂不断摸索，逐渐掌握了低品位高钛矿冶炼技术并坚持稳步推进，各项指标得到了较大进步。小高炉产量由最初的1000吨/天，提升到了现阶段的1550吨左右/天；大高炉由2752吨/天，提升到了现阶段的3254吨/天。

通过狠抓基础、挖潜增效、技术创新等手段维持生产稳顺， 铁产量多次刷新历史纪录，同时稳步推进高炉长寿、低品位高钒钛矿冶炼、高顶压操作，烟煤混喷、冷却塔升级、除尘系统优化、TRT发电量提升等20余项节能降本项目。 

1、深入开展高炉长寿技术的研究和实施，有效遏制大高炉冷却系统破损加剧的严峻形势，并摸索出符合我公司特色的高炉长寿技术，生产稳中有进，节约大中修费用。

2、突破高炉低品位钒钛磁铁矿强化冶炼的瓶颈，入炉钒钛比例达到70.85%，渣中TiO2达到21.5%，与攀钢持平，处于国内领先水平，并且维持生产稳定顺行，降低矿石采购成本。

3、坚定实施高顶压操作，降低燃料消耗，小高炉由120kpa提高至140kpa，大高炉由175kpa提升至190kpa，全厂综合顶压提升17kpa，综合焦比降低7kg/吨铁，在同行业同装备条件下达到了较高水平。

4、充分发挥价格优势，推广实施烟煤混喷：从2015年底开始论证，通过多次系统考察研究，于2016年4月制定了《川钒钛炼铁厂烟煤混喷方案》，同时按计划对喷煤系统进行了含氧检测及自动冲氮保护、烟气成分检测及控制、系统治漏等全面升级改造，6月份开始搭配烟煤混喷，同时对高炉操作制度及燃料负荷进行仔细测算调剂，确保了高钒钛冶炼条件下烟煤混喷后炉况的稳定顺行。

5、倡导技术创新，深入提质增效。2016年通过旧系统冷却塔改造，降低水耗约156万m3；通过除尘系统风机降速、严控氮气耗量停用一台空压机等手段降低电耗约1140万kwh；通过优化布袋及旧系统风机进风过滤器反吹控制，节约氮气约28万m3；通过TRT技术优化提高发电量148万kwh。

6、高炉有害元素的合理管控：由于资源因素的影响，我厂入炉碱金属含量较高，碱负荷达到8.0kg/t以上，锌负荷达到1.5kg/t以上，对高炉安全及正常生产造成了一定的影响，通过多次讨论研究采取了如下措施：一方面建立系统的有害元素收支平衡体系，采取定期排碱制度及在线排铅技术，提高有害元素排除率。另一方面对有害元素主要来源，例如炼钢淤泥、高炉重除灰等进行外卖处理，不再纳入烧结（球团）配料，降低入炉锌负荷。通过采取上述手段，入炉有害元素负荷降至7.5kg/t，锌负荷达降低至1.5kg/t以下。

以岗位标准化和信息化建设为载体夯实基础管理

为了明确各科室、车间及一线操作员工的工作职责，达到应知应会，规范操作的目的，自2015年开始梳理编制了炼铁厂岗位标准化操作制度，同时明确一把手是本管理区域的岗位标准化提升的第一责任人，落地的执行人和监督人，不断实现持续改进。自2016年开始通过各工序作业点基础数据的采集筛选汇总，实现各模块数据信息共享、过程监控和异常预警，分析指导生产，提升管控效率，夯实基础管理。

结语

德胜钒钛炼铁厂一直秉承公司“以德胜者、行稳致远”和“坚强、德仁、负责、高效”的理念作风，倡导“同心同德、快乐炼铁、稳中求进、超越自我”的分厂文化，围绕“产能突破、技术进步、对标降本、持续提升劳动生产率和管控效率”四条核心主线，以规范化、精细化、常态化为目标夯实基础管理；以项目四定为载体推进各项工作任务贯彻落地；以标准化和信息化强化产业工人队伍建设，持续运用管理技术创新，切实开展对标提质增效，为打造精品建材和钒钛资源综合利用百年基地而不懈努力。