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长钢炼铁厂始建于战火纷飞的1947年,建厂初期高炉容积仅为58 m3 、日产15吨生铁、两台24 m2烧结机的小作坊式企业。70年来，炼铁人艰苦创业，不懈追求，紧紧依靠科技进步，先后采用了喷涂造衬、全焦开炉、远距离输煤、TRT余压发电、双枪喷煤、热风炉双预热、高炉煤气富化、热风炉冷风烟气均配器、千级高炉干法布袋除尘、低碱度烧结应用、预知预控稳定高炉操作法等新工艺、新技术，逐步发展成为一个拥有千级高炉的现代化企业。

是什么让长钢炼铁厂逐步发展壮大，又是什么让长钢炼铁厂在经济路线下保证了炉况的长期稳定顺行。

一、运用管理创新理念，实施精细管理。

“设备二重一特保、三个一体化、两个不落地、低库存”的管理理念，这些管理理念的不断推行和深入实践为炼铁厂的管理进步和指标稳定打下了良好的基础。

 “设备二重一特保”管理。设备“二重一特保”管理理念即重视基础管理、重视隐患管理、对风机系统、TRT系统、上料系统与磨机系统四个故障率高的系统进行特护和管理。首先规范台账与规程，并结合公司三规一制的培训以及桌面应急演练和现场演练，使每一个操作人员和设备维护人员、管理人员掌握设备应急方法，提高紧急事故的处置能力；其次结合设备点检、隐患处理、设备运行分析与总结等手段，坚持设备小故障不过夜、影响设备运行故障不过夜、可能导致高炉休风的设备故障不过夜的三个处理原则，确保设备隐患及时处理；另外对特保设备进行专项治理。最终实现了没有现代化设备点检模型的前提下的设备寿命化管理。2015年，设备非计划休风时间降低47%。2016年高炉设备非计划休风率也明显下降，创2012年以来历史最好水平。

“三个一体化”管理。“生产组织一体化”是为实现铁前效益最大化的目标，减少工序界面之间损耗，以生产组织一体化模式为主线，“以服务高炉为中心，以满足高炉需求”为原则，从原料采购、发运、配矿、生产、成品运转、高炉使用等多方面入手，全面跟踪协调，平衡炉料结构，稳定烧结、高炉生产，动态调整生产节奏，实现有序组织管控。“配矿结构一体化”就是贯彻一体化炉料结构管理思路，随行就市，加强对包括铁料、熔剂、燃料在内的各品种原燃料性价比分析，及时优化调整炉料结构，降低配矿成本。烧结配矿结构、资源选择上，从高炉铁水成分、炉渣成分及性能、高炉长寿出发倒推烧结配矿结构，加强对微量元素的管控。在经济炉料路线条件下，把好入口关，给高炉长期稳顺从源头上创造条件。“计划检修一体化”就是计划高炉、烧结停机检修同步、检修周期等长、坚持烧结不落地的原则。根据产能大小匹配，8#炉和5#机、9#炉和4#机同步计划检修，实现高炉检修期间烧结不落地。通过三个“一体化”的贯彻落实，消除了烧结-高炉工序界面影响，实现了铁前原料、生产组织一盘棋。

“两个不落地”管理。积极推行烧结、焦炭不落地工作，强化与瑞达焦化的沟通协调，了解焦化检修时间，合理安排利用检修时间放补焦，焦线皮带原则上全天运转，焦炭落仓量逐月降低。烧结的生产以高炉需要为主，具体以高炉炉料结构及实际消耗量进行计划组织产量，动态调整烧结机生产节奏，杜绝了因生产组织协调过程产生的烧结矿落地量，炉料实现了烧结炼铁整体平衡,大大降低了倒搬费用,也大大降低了烧结、焦炭落地产生的粉末量。

“低库存”管理。根据公司经营生产形势的变化，为降低资金的占用率，炼铁厂实施原燃料低库存生产作业的模式。一是加强与供应处、生产处协调沟通，要求相关负责人24小时动态跟踪矿粉发运情况，保证供应和生产高效协同。二是专业技术人员将变料时间精确到小时，按小时做好预警管理，每次变料都做到预知预控，烧结矿转鼓强度、碱度稳定率等质量指标基本满足了高炉生产需求；三是严格执行公司大宗原燃料预警管理制度，抓好结构性库存管理，每月月初制定全月原料结构消耗、采购进度计划，并按计划节点抓好生产、采购、发运三维一体管理，确保了低库存条件下的原料结构满足生产需求。

二、利用技术创新手段，实现技术进步。

半降料面喷涂技术。２０１４年９月，首钢长钢9号高炉在短短29小时的时间里，完成了高炉降料面炉身喷涂维护。千立方米级高炉喷涂在公司是第一次，降半料线喷涂也属第一次， 并且喷涂完开炉全过程生铁成分合格，是近年来喷涂乃至焖炉恢复最好的一次。

经济煤比的探索。为了寻找高炉最佳喷煤比，提高喷煤操作的合理性。炼铁厂通过每天高炉的重力灰和布袋灰重量、含碳量和渣铁流动性来检查煤粉的燃烧效果。并通过对t理 和Exo的计算来保证煤粉的燃烧效果，最终寻找到了高炉最佳煤比后，高炉未燃煤粉减少，保证了循环区长度和炉芯焦透气性，提高了煤焦置换比，改善了煤粉燃烧效果，降低了燃料比。

开炉技术创新。2015年4月，三高炉大修后开炉，开炉32小时后全风作业，是长钢历史上最快及炉况顺行度最好的一次开炉。本次

开炉料的选择打破常规，采用了减少球团比例、增加硅石平衡炉渣碱度以及降低金属料的装入位置新技术，成功实现了全过程无悬塌料的快速开炉目标。

排锌技术的探索。2012年，随着降本的深入，廉价矿粉以及烧结矿配用高锌固废物除尘灰的应用，导致高炉Zn负荷短期内达到1kg/t以上，长期达到0.6kg/t左右,远高于行业认可的小于0.15kg/t水平。进入2013年以来，高炉风口观察有渣皮脱落，休风时风口有液态锌流出，频繁的炉墙粘结物脱落，造成高炉频繁化风口，炉缸热流强度也局部升高，锌对高炉的危害引起了长钢炼铁厂的重视，开始严格监测烧结矿配入布袋灰的含锌量，只要超过5%，即外排除尘灰；高炉操作上控制合适的炉温，保证渣铁流动性，降低炉渣黏度，推行“中硅中硫低碱度”的理念，维持合理的边缘煤气流的基础上以发展中心煤气流为主，保持中心和边缘两股煤气流的合理分布，以达到最大的排锌量。通过以上措施的实施，高炉渣皮稳定、炉缸活跃，风口破损减少，炉况稳定顺行。

低碱度烧结和高炉高比例烧结技术。为适应烧结生产能力富余的生产现状，高炉能加大烧结矿的配入比例，烧结实施低碱度生产技术，碱度从1.65倍逐步降低，最低时仅为1.45倍，基本维持在1.6倍左右。主要采取了配矿中合理搭配高低硅资源，将烧结矿SiO2含量控制在6.5%左右，并通过合理降低烧结混合料水份、对系统漏风率的检测、提高制粒出口混合料粒度水平等措施，保证了烧结矿成品质量。

二级焦的推广应用。为了降低燃料成本，从2015年元月开始，高炉使用的外购焦炭全部由一级焦改为二级焦，在使用初期出现了中心气流不稳现象，炼铁厂领导和专业技术人员及时制定了相应的调整方案，针对不同外购焦炭的冶金性能，制定了相应的焦炭负荷、布料制度等优化操作方针，最终实现了高炉燃料结构平稳过渡，未因焦炭置换使用对炉况造成影响。

三、文化创新,提升企业形象。

长钢炼铁厂不仅关注经济技术指标，还关注人文指标和环境指标。不仅看经济效益，还看社会责任，既关注企业与员工的同步发展，更关注生态环境。

确立了“以人为本、科学管理、学习创新、自我超越”的企业文化思路。人作为知识、信息、技术等资源的载体，对提高企业竞争力有着至关重要的作用。炼铁厂通过对人力资源的优化、选择及使用，最大限度地实现了人力资源的优化配置，降低了企业人力资源内耗，2015年烧结厂和炼铁厂两厂合并，由2054人减少至1429人，21个科室车间合并成12个科室车间，2016年又由1429人减少到1040人，职工性别结构和年龄结构同步得到了优化。

多年来，炼铁厂坚持鼓励职工走出去看世界，随时与外部沟通，掌握外部信息，鼓励职工参加全国性的技术比武、参加各种技术交流会议、邀请知名专家专题讲座、专业化自主培训等多元化的培训方式，打造职工素质工程，形成了“全员学习型”的良好氛围。

追求“绿草如茵、绿树成行、排放达标、清洁美好”的环境治理目标；着重解决生产现场脏、乱、差、物品摆放无序、安全通道不畅、纪律松散、责任不清的问题。其次解决地面的硬化、绿化问题，要求能绿化的绿化，不能绿化的进行硬化。通过几年的治理，进厂后呈现在眼前的基本是平整的公路，清晰的标线，路面干净、整洁，基本无粉尘，厂区除了硬化的区域就是绿化带，现场物品摆放有序，安全通道畅通，正在向“生态和谐性”环境目标迈进。

四、三个结构优化，实现降本目标。

高炉生产的优质、低耗是每一位高炉工作者的不懈追求。近几年来，钢铁产能严重过剩，加之全球金融危机影响，铁前如何降成本也就成了企业生存的关键性环节。长钢炼铁厂采取了积极采取措施，也取得了巨大成功。   

按照“经济炼铁”这个工作总思路，炼铁厂着力抓好“三个结构优化”，即优化烧结配料结构、高炉燃料结构与高炉原料结构。以“三个结构优化”为基准，通过全方位、深层次的精细化管理，实现降本目标。

2015年烧结炼铁合并后，从烧结工序配矿结构调整到高炉工序的炉料结构调整，再到铁水成本，一体化经营测算工作是炼铁厂2015年的“第一算”。烧结矿碱度、转鼓强度、粒级组成和高炉均衡率之间的参数指标、过程控制、成品质量等方面建立最有效、运行最佳的铁前最优化运行模式，是炼铁厂降本的“第一模式”。

建立日成本核算体系。为强化日常成本管控水平，以原料成本和冶炼成本为出发点，建立了日成本核算体系。一是做好动态预算，严格执行先算后干的工作方法，快速应对市场或生产变化因素，为全厂经营生产提出指导性、方向性建议；二是从矿粉采购成本、配矿（块）成本、燃料成本、工序成本四个方面着手，对每日成本完成情况核算分析，并在次日早调会上通报，促使全厂上下树立成本理念；三是每月召开一次经营例会，重点对上月完成情况及当月重点经营生产工作进行分解安排，确保实现低成本炼铁的目标。

推进大比例配加烧结矿炉料结构生产实践。为实现高炉综合炉料成本最优，同时充分发挥现有装备产能，降低工序成本，探索和推进大比例配加烧结矿炉料结构生产实践。通过寻求高性价比矿粉，优化配矿结构调整，低库存生产组织，精确预算核算等手段和措施，在保障关键产品质量指标不下滑的条件下，取得了较好的经营效益。

2015年，炼铁厂生铁成本呈逐月降低趋势，其中，12月份生铁成本为1309.91元/吨，创历史最好水平。2015年生铁成本与2014年生铁成本2081.31元/吨相比降低 565.19元/吨， 铁成本行业排名提升6位。

依托“管理创新、技术创新、文化创新”三条主线，长钢炼铁厂保证了炉况的长期稳定顺行，依托“三结构优化的经济炼铁”理念，在经济危机的浪涛中打赢成本之战。虽然，炼铁厂近年来取得了一定的成绩，这些成绩的取得得益于公司领导的正确领导，得益于炼铁厂有一支懂技术、会管理的干部队伍，有一支能吃苦、顾大局的职工队伍，这正是我们的成功所在。成绩只能代表过去。钢铁行业的寒流还没过去，我们面临的生产组织、技术进步、安全管理、设备维护、人员管理问题还任重道远，我们将不懈努力，锲而不舍地追求新的管理方法，为首钢长钢的跨越发展而努力奋斗！