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广西贵港钢铁集团有限公司（以下简称“贵钢集团”）位于广西贵港市南平路，紧邻华南第一大内河港口——贵港港，拥有铁路专线和专用港口码头，与324国道、南（宁）梧（州）高速公路、南（宁）广（州）高速铁路和国家铁路干线黎湛铁路交汇相通，交通运输便捷，具有独特的区位优势。       

贵钢集团成立于2003年3月，其前身是始建于1958年的广西贵县钢铁厂，有50多年钢铁产品生产历史，是一家集炼铁、炼钢、轧钢于一体的民营钢铁企业。公司员工2100人，占地面积100多万m2，产品为“桂宝“牌系列建筑用钢材，具备年产450万吨钢的生产能力。

2015年是钢铁行业的寒冬，贵钢集团公司通过狠抓精细化管理，技术创新，多举措降本增效，坚持走节能低碳发展路子，公司实现了保本微利的生产经营目标。

一、精细管理、技术创新是企业节能低碳发展的需要                                  

贵钢集团重视环保治理和资源综合利用，始终把发展循环经济、加强环境保护作为履行社会责任、落实科学发展观的重大战略任务，在技术改造的同时同步进行环保治理，对余热、余压、余气、废水、含铁物质和固体废弃物充分循环利用，目前企业已实现了高炉、转炉、烧结余热发电，矿渣、钢渣处理回收，烧结烟气脱硫，废水循环使用，实现废水、废渣的零排放，废气达标排放。            

贵钢集团炼铁厂目前高炉年产铁水200万吨，配套有现代化原料场和高炉煤气余压(TRT)发电，以及烧结烟气机头、机尾电除尘、烧结机头烟气石灰石-石膏湿法脱硫、铁口、槽下除尘等环保设施，通过推行高炉循环冷却水节能改造等节能减排技术，有效改善了炼铁厂的工作环境，降低了生产成本，提升了企业的市场竞争力。                

二、多举措降低生产成本是企业生存的根本

 炼铁工序的成本和能耗占长流程钢铁企业的65%左右，污染排放总量占企业的70%左右，因此多举措降低生产成本、节能减排是企业生产的根本。

2.1工艺技术方面

（1）建立合理的炉料结构评价体系，抓住重点、有的放矢、优化配料，在坚持精料方针的同时，合理利用低品质矿石、资源回收降低炼铁成本，高炉炉料结构方面采用高、低碱度烧结矿搭配入炉，以及增加块矿使用量，减少酸烧使用，利用块矿价差，可降低吨铁成本，生产长期以“稳定、顺行、高效、低耗、低成本”的模式运行。

（2）通过调整烧结一筛筛板孔径，减少内返约6%，每天增产140t，折算吨烧结成本约1.4元/t。

（3）带烧高碱度配用一定量的钢渣，提高烧结FeO含量及成品率。根据试烧测算，每日减少内返300t，按吨烧结65元测算（溶剂成本扣除），折算吨烧结成本3.0元。

（4）调整高炉槽下筛板孔径，3#炉更换后返矿由每日22车降低至15车，烧结增加产量约100t/天，按吨烧结加工成本65元测算（溶剂成本扣除），折合吨烧结成本约1.0元；2#炉每日增加烧结入炉产量150t，折合吨烧结成本约1.5元。

（5）烧结配用非主流矿澳粉降成本。 高结晶水澳粉因其多孔、密度低、吸水多的特点，烧结强度较巴西粉差，因而价格比巴西粉低约60元，我们通过对铺料、机速、流量等烧结工艺攻关，烧结质量得以保障，满足高炉生产，降低成本，经计算，每吨烧结矿降低成本10.24元。

（6）在高炉生产管理方面，以低碳炼铁为理念，通过采用高顶压、脱湿鼓风、适宜的富氧喷煤、低Si冶炼、快速复风等先进技术，在同级别高炉中达到较低燃料比生产。

2.2 物流管理方面

（1）改进原料物流设施，将原料码头上料能力提高到7100t/ 天，替代铁路等运输方式，并可减少装载车、厂内货车的开动率，较铁路等其它物流方式，仅计直接节省成本，约吨料4元，约每天节省26000元。

（2）科学管理料场，合理规划炉料堆放，减少二次转运，降低运输成本。

2.3能源综合利用

（1）充分利用高炉余热、余压、煤气发电，年发电量达42000万KW.h，冲减成本21000万元。

(2)利用带烧余热发电，既减少热气排放，减少带冷风机使用，节省了用电，每天约3.2万kw.h，且将余热回收生产中低压蒸汽送汽轮机发电，每天发电9.31万kw.h，发电增益每天增加发电12.5万kw.h，约7.3万元。

（3）炼铁厂所有冷却水循环使用，年减少新水用量1200万m3 。

2.4努力拓展进出口渠道，降低矿石采购成本和扩大出口销售，增加销售收益

利用公司靠在黄金水道西江边的自有码头，进口矿石直接在珠海送达公司保税仓，极大地降低了采购成本，出口产品可直达港、澳，提高了销售收益。

三、节能低碳，绿色发展是企业持续发展的保障

3.1 节能技术应用

（1）烧结主抽风机、冷却风机、高炉冷却循环水泵以及铁口除法、槽下除尘全部进行了变频技术改造，据测算，吨铁生产可节约用电3KW.h,年可节约成本400万元。

（2）烧结机滑道密封改造。将原有的轨道刚性滑块方式密封改为石墨胶板润滑密封方式，改造后的漏风率下降20%，吨烧结矿节电4KW.h，年节约润滑油100吨，年节约成本开支600多万元。

（3）脱湿鼓风技术应用  南方气候，每年从4月起至10月止，即进入潮湿的天气，湿度最大可达70%，严重影响高炉冷风输送量，2014年公司投入1000万元，由清华同方公司总包建设高炉冷风脱湿系统，将风温降至10.5℃以下，达到脱水，提高风量的目的，经测算，冷风脱湿后，风量增加100m3/min,吨铁水节焦8公斤。

（4）2#高炉TRT发电装置采用煤气阻垢技术，消除因煤气透平机频繁结垢，引起振动，造成停机的设备事故。每年加入阻垢剂的费用约15万元，可多发电300万kw.h，折合人民币200万元。

3.2 环保设施

（1）烧结烟气是钢铁企业最大的污染源，建设环境绿色生态企业，必须有效治理烧结烟气污染，为此，贵钢公司在2012年即投入3000万元资金，建设烧结烟气脱硫系统，采用成熟的石灰石-石膏湿法脱硫技术，以确保烟气污染物达标排放。2013年投入使用后。烧结烟气经过脱硫装置处理后，外排粉尘浓度（24 mg/m3，25 mg/m3）、二氧化硫浓度（62 mg/m3，73 mg/m3）达到《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB28662-2012）相关标准要求，脱硫装置的脱硫效率达到90%以上%。

（2）将22MW机组化水间废水、煤气柜污水引入高炉冲渣池，经检验，水质合格可用，每天节约用水约554m3，节约成本332元/天。

（3）近年来共投入300多万元资金，完成了高炉冷却循环水系统的改造，将原来敞开式自然冷却+大量补充新水的用水方式，全部改为强冷式+补充少量新水+闭路循环使用的用水方式，年减少新水用量1200万m3以上。

（4）投入150万元，完善机械化料场防风抑尘系统，确保干燥风大天气，料场不扬尘。

（5）全面推行植树种草绿化，厂界周边全部植树，厂内空地全部种草，打造绿色生态新贵钢。

坚持走精细管理、技术创新、降本增效、节能低碳路子，是贵钢持续发展的永恒主题。炼铁厂正计划在带烧点火炉加装煤气、空气预热炉，使用预热炉将当前50℃左右的煤气温度及常温空气，分别预热到到300℃、250℃，进一步降低煤耗。

诚然，贵钢炼铁厂在降本增效、节能低碳的路上取得了长足进步，但我们与国内先进钢企对比，仍然有很长的差距，这同时也意味着我们还有很大的潜力空间，节能增效、节能低碳路上我们在前进，永不止步！