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2013年以来，面对日益严峻的钢铁市场形势，济钢炼铁厂以“敢想敢突破，敢干敢超越”的“四敢”精神为引领，以高炉强动力冶炼降成本为中心，发挥铁、烧、焦联动优势，推行一系列改革创新措施。经过近两年的实践探索，生铁成本由2012年的高于行业平均水平105元/吨降至2014年的低于行业平均水平44元/吨，特别是自2014年6月份起连续低于行业平均水平，其中10月份位列全国同行业第八名，实现了生铁成本的历史性突破。

一、以强动力冶炼保高炉顺行，为成本突破奠定扎实基础。

众所周知，高炉的长期稳定顺行是铁前成本取得新突破的基础和前提，而强动力冶炼则为高炉的稳定顺行提供了重要保障。2013年年初，我们制定了强动力冶炼推进计划，以正确的操作思路为依托，合理优化匹配上下部操作制度，向炉缸工作要风量，向系统保障要风量，在经济炉料逐步增加的不利条件下，实现了大风量、高动能、高产量、低消耗的强动力冶炼目标，将炉况顺行程度和经济技术指标提高到了一个新层次。高炉的风量和炉况稳定性大幅提升，休慢风率、生铁含硅和燃料消耗大幅下降，实现了高渣比、高（Al2O3）条件下的低硅冶炼。与2012年相比，2014年1750高炉在品位降低1.2%、炉渣Al2O3含量保持17.5%左右的情况下，风量提高了240m3/min，生铁含硅降低了0.20%，燃料比降低了9kg/t；3200高炉在品位降低1.5%、炉渣Al2O3含量升高至16.3%的情况下，风量提高了271m3/min，生铁含硅降低了0.18%，燃料比降低了18kg/t。其中3号1750高炉2014年3月份平均生铁含硅0.334%，实现了1750高炉的历史性突破。

二、持续优化原燃料结构，为成本突破提供重要手段。

坚持以市场为导向，精准研判调整原燃料结构。配煤结构优化上，以提高焦炭致密度为方向，深层次研究配煤技术，开发岩相加流动度配煤技术，为高炉降焦比创造条件。提高焦炭质量超前预见能力和应变能力，利用皮带秤改造机会，抓好配煤准确率管理。充分利用小焦炉实验、焦炉单孔实验和焦炉炉组工业实验等手段，创造性地进行了大量的试验研究，开发使用了弱粘煤、贫瘦煤和低价位焦煤等资源，实现了捣固焦无肥煤炼焦的新突破，年均降成本约8000万元。

烧结原料结构优化上，围绕高铝矿增量使用进行了大量实验，确立了高铝矿+高硅矿的主打原料结构。1750和3200高炉中和料高铝矿比例最高分别达到了45%和25%。烧结在大比例消化经济料基础上，建立了“小风量、慢进程、厚料层、高氧位”的工艺技术路线，并陆续实现了炼钢污泥配加工艺优化、取消铺底料、均热烧结、中和料粒级均化、低负压点火等工艺优化，实现了烧结质量的稳步提高。

球团原料结构优化上，用朝鲜精粉、东北酸性精粉等低价精粉替代智利精粉，同时加大低价海砂精粉使用比例。建立了不同原料结构条件下的操作方法和热工制度，实现了海砂球和高硅球生产的无缝切换，为高炉炉役后期护炉及降低成本需要提供了巨大支撑。

高炉炉料结构优化上，根据市场变化进行动态调整。2013年以增加酸烧和经济块用量为主，1750系统酸烧比例最高达到了15%。2014年随着烧结经济性的提高，高炉全力提高烧结比例，3月份1750高炉烧结比例最高突破90%，3200高炉突破85%。同时，进行了大量非主流块矿的冶金性能试验，高炉在消化高比例高铝矿同时，同步增加墨西哥、伊朗、马来西亚、南非、马里等非主流经济块矿，大幅降低了炉料成本。

喷吹煤结构优化上，多种渠道广泛收集高性价比喷吹煤资源信息，多次组织实地考察并与多家企业签订了采购合同。加大优质贫瘦煤配加比例，平均比例达到90%以上，为喷煤成本的降低提供了巨大支撑。

三、管理和技术的创新与进步，为成本突破提供了强大支撑。

充分利用中试基地等资源，开发经济原燃辅料、改善铁前产品质量、改进现有工艺技术，拓展成本降低空间。2014年全年进行了100多组烧结矿、20多种块矿熔滴性能试验及30多组炉渣性能试验，已初步掌握烧结矿冶金性能与高炉炉况之间的对应规律。深入开展了高铝矿高比例配加、全捣固焦冶炼等试验研究，实现了有机粘结剂替代皂土配料、120烧结取消铺底料、3号120均热烧结等技术进步，为成本降低和指标进步以及全厂生产的稳定运行，提供了强大支撑。通过组织各工序工艺知识讲座、交流座谈等，促进了各专业之间的相互渗透，全厂技术融合度、工序协同效益不断提升，工序间从相互指责到相互理解、相互走访学习。铁焦联动、铁烧联动等进一步增强，铁前各工序甘做配角，以高炉需求为最高追求，高炉不辱使命，全力创造最大财富和价值造福全厂。

建立了管理创新、技术创新、岗位创新、青年创新等多方位的创新平台，实现了创新的全员参与、全面覆盖。变个体创新、带头人创新为群体创新、集群创新，建立职工创新工作室7个，党员创新团队46个，2014年全年创效约5895万元，其中一个创新工作室被评为首批山东省“劳模创新工作室”。创新工作室已成为职工抱团学技术、开门搞创新的重要平台，充分发挥了其示范带动作用。全年征集技术创新项目193项，管理创新项目119项，科技成果40项。征集“职工岗位建功”项目684项，获得公司优秀合理化建议一等奖1项；三等奖5项。专利申请实现了由实用新型专利向发明专利延伸、由单一工技人员向各岗位技能人才延伸，全年共申请专利42件，获得授权45件，创历年最好水平。通过提高职业技能大赛的有效性和时效性，激发了职工勤学业务知识，苦练技术技能，争做知识型、技能型、创新型员工的积极性。

四、生产运行质量的改善提升，为成本突破提供了重要条件。

科学调度、精密组织、超前预测，顺利实现了四座高炉与三座高炉生产模式之间的稳定转换。强化季节性生产组织管理，保障了冬季和雨季生产的稳定。组织了烧结机烘干块矿试验，为雨季块矿供应储备了技术手段。建立了低库存条件下的生产新秩序，降低了资金占用，为抢抓商机创造了条件。进行了取消二次料场中和料直供试验，改造实现了120烧结直供2、3号1750高炉，整个烧结机系统实现了相互备用，具备了更大幅度降低库存的条件。围绕大中修计划，制定相应生产预案和备料方案，确保了烧结机大修期间剩余烧结机的稳定生产以及炉料供应。

五、持续完善设备管理模式，为成本突破提供系统保障。

大幅降低事故障率和维修成本。全面推行全员设备点检和设备包机负责制，将日常点检与专业点检有机结合，严格奖惩，确保设备24小时受控；积极整改设备隐患，做到设备不带病运行；率先成立了“设备点检精密工作室”，职工点检技能、发现及处理隐患能力大幅提升，2014年共发现、处理设备隐患690余项，为我厂点检工作向深层次迈进奠定了基础。烧结、炼焦大中修采取化整为零模式，缩短了检修时间，提高了设备运行效率和系统效益。各区域设备事故障率显著降低，烧结设备作业率保持较高水平，高炉综合休风率大幅下降，3200高炉实现了“500”的历史性突破。炼焦区设备事故障同比降低50%，设备停机率降低至0.42%，创历史最好水平，其中100吨干熄焦专项大修工期压缩了15天，320和400烧结机实现了计划检修周期2个月的目标。通过查找设备薄弱环节重点整改、修旧利废、总量承包等，确保了费用受控，材料、备件库存降低率达10%。开展“润滑强化月”活动，使设备润滑工作有了显著改善。大力培养“操检合一”多能工，提高自检自修能力，节约外委费和备件材料费，全年设备费用降低了16.8%。

六、全面细致的成本管控方式，为成本突破提供了有效途径。

加强进厂原燃料稽查工作，实现了熔剂、喷吹煤、炼焦煤三种原燃料的批批检验，以及所有进厂原燃料“在线在卸全批号”状态取样稽查等重大突破。年均抽检原燃料近千批次，挽回经济损失数百万元，原燃料弄虚作假现象大幅减少，最大限度地保障了我厂原燃料质量的稳定。实施采购生产一体化管理，利用公司创造的平台和赋予的话语权，积极深入市场，掌握最新矿种信息、价格波动情况，以灵敏的市场嗅觉多次抓住商机，大幅度降低了采购成本。积极开展能源成本降百元攻关，建立了能源计划管理模式和能源数据模型，推行生产经济运行模式建设，规范了部分管理制度和流程，积极开展能源对标、能源管理培训以及降低煤气消耗专项工作等，全厂能效工作实现了较大进步。2014年炼焦区域无论焦炭产量还是煤气、蒸气发生量都较去年同期大幅增长，煤气消耗进一步降低，年降低成本近600万元，累计多发电0.3亿度，新增效益2000多万元。2014年下半年320烧结吨矿发电量逐月提升，由2013年的15.9kwh上升至12月份的19.2kwh。

七、组织机构和人员持续优化，为成本突破卸下了沉重包袱。

一是对内部组织机构按专业区域进行了大幅度调整，新成立了高炉部、烧结部、炼焦部，使管理流程进一步缩短，责任更加明晰。二是压缩常白班和非生产操作岗位人员。三是对标民企设置，实施了跨区域人员优化、动态转岗工作，平衡了全厂缺员水平。四是超前工作，克服劳务输出人员集中撤离和离退休、解除劳动合同等自然减员带来的冲击。建立专项激励资金，全额发放到车间、职工，做好职工思想工作，提前指导各车间采取兼岗并岗、互保作业等措施应对，鼓励职工掌握多个岗位操作技能，确保了相关工序的稳定过渡，保证了正常的生产秩序。五是组织停产车间参加其他岗位生产，缓解人员紧张局面。六是进行专业技术职称重新竞聘工作，积极推进职称改革，实行项目工程师制度；建立和完善科级干部能上能下的动态评价用人机制，调整了两批科级干部，选聘了一批年富力强的专业技术骨干充实科级干部队伍。

八、打造安全环保的工作环境，为成本突破提供了稳定防线。

安全工作重心下移到班组，全面强化班组安全基础管理，完善车间领导包班组制度，推进了“334”在班组和车间的落实，明确责任范围和工作流程，力求做到全覆盖、零容忍、严执法、重实效。制定了安全工作责任追究办法，切实发挥五大专业委员会作用，切实落实“一岗双责”。

严格执行环保管理制度，确保环保设施的稳定运行。通过强化岗位管理控制扬尘产生，通过设备改造提高除尘效果。克服资金短缺难题，全面推进环保设施升级改造项目，积极开展环保设施除尘效率试点工作和污染排放及环保死角等专项环保检查工作。加大现场综合治理力度，围绕模范车间建设打造环境标杆，3200高炉、400烧结新产线新气象，120烧结、炼焦一车间老产线焕新颜。2014年下半年创造性地开展了“向污染宣战，全员岗位改善行动”，发动全厂职工自己动手强化岗位管理，实施设备改造，加强粉尘、烟尘、撒漏料点的治理，清理环境死角等，使我厂的环境面貌从里到外都有了极大改观，职工自我改善环境的意识显著增强。

九、抓好党群工作，为成本突破注入了强大动力。

积极宣贯引导，企业文化深入人心，特别是具有炼铁新时代特色的“敢想敢突破，敢干敢超越”的“四敢”精神，在全厂上下得到逐步认知、认可和践行，敢于破旧立新成为铁军的灵魂。以“炼铁梦”为共同愿景，引领凝聚职工把个人梦想统一到炼铁梦上来，把个人目标统一到组织目标上来，精心做好各自本职工作，夯实“炼铁梦”的基础——“环境好、成本低、收入高”。

每一个有梦想的地方，都盛开着希望。有梦想才能远航，梦想是展翅飞翔的动力，是永不停歇的马达，只要朝着梦想不懈努力，就总有实现的一天！济钢炼铁人正为实现自己的“炼铁梦”，而不懈追求、全力以赴！