罗 力  陶著钦  张海鑫  王帅

（日照钢铁，山东日照，276800）

摘  要  本文介绍了日钢16号高炉开炉前的准备工作及开炉过程的操作实践，对开炉过程中存在的问题进行了分析探讨，并提出改进措施，为以后的开炉工作提供了宝贵的经验。本次开炉优化烘炉方案、精细化配料，高炉开炉顺利快速达效，并大大降低了开炉费用。

关键词  高炉；大修；开炉

1. 前言

日照钢铁16号高炉于2021年7月8日2:37休风停炉，一代炉龄结束。本次大修炉缸区域用浇注料进行整体浇注，更换了5~7段冷却壁，上升、下降管、重力除尘喷涂，四座热风炉更换格子砖及部分耐材修复，返修气密箱，更换十字测温、溜槽。开炉当日18:16点火，次日01:09开口出第一炉铁，03:30风口全开，07:00左右加全风，风量1891m3/min、风压313kPa、富氧6500m3/h喷煤11t/h。到16:00左右[Si]降到0.42左右，所有参数基本恢复正常。

2. 开炉前准备工作

2.1热风炉烘炉

因本次大修将原球式热风炉改造为格子砖式，同时大修拱顶，热风炉烘炉时间较长，烘炉16天，合计烘炉时长384h。烘炉曲线见图1所示。

2.2 高炉烘炉

2.2.1  安装导风管

16号高炉共计16个风口，安装导风管16根，其中炉缸中心安装导风管1根，其余15根一长一短交错布局。烘炉导管采用φ108钢管，详见图2、图3。

2.2.1  烘炉

从两铁口处插入两根测温电偶，其中东铁口电偶插入至炉缸中心位置，西铁口出入炉缸深度为炉缸半径1/2，两根电偶均放置于吊盘上。两电偶作为炉缸温度检测用，作为烘炉参考，避免炉底温度低，影响烘炉效果。从正南（5#）、正北（12#）风口煤枪处各插入一根电偶，插入深度为超出小套400mm，作为风温监控电偶，烘炉曲线以此为准。烘炉导管安装完毕后开始进行高炉烘炉。严格按照烘炉曲线进行，实际烘炉曲线见图4。

因本次大修炉缸采用浇筑修复的方式，使用浇注料较多，烘炉曲线在原时间基础上增加450℃恒温阶段，原计划烘炉时长120h，实际烘炉时长227h。烘炉时关闭炉顶大放散，从重力放散阀出风，一方面热风经过上升管、下降管，对上升管、下降管进行了烘烤，提高喷涂料强度；另一方面，风压较高，流速有所降低，确保热风所带来的热量能够充分传导至需烘烤的耐材上。本次烘炉前吊盘整体放置于炉底，未分解，烘炉导管插到吊盘面以下，确保了所有热风全部经过炉底并在圆周方向升起，增强了炉底和象脚区烘烤效果，从炉缸环碳温度上看，效果较好，建议后期开炉保持。

2.2试压查漏

本次检修效果较好，16号高炉烘炉结束后打压一次，发现漏点较少，且无影响生产的大漏点，打压结束后即拆除送风装置、烘炉导管，开始进行炉缸填柴作业。

2.3联动试车

高炉各区域对所属区域的设备进行联动试车，具备开炉条件后，签字确认。

3. 装料

本次开炉填料对以往装料方式进行优化，取消空焦，使用纯高碱烧结矿平衡碱度。装料记录见下表1所示。

净焦（J）：干焦批9000kg/批；

负荷料（F）：高烧15.0t+干焦9000kg+萤石500kg+锰矿300kg，负荷料前4批测量矿石布料轨迹，矿角分别为44/41/38/35，焦角根据矿角调整，角差-3°；第五批至第七批K：16（10）J：19（10），第八批开始每批料矿焦同上1°。

正常料（Z）:高烧19.6t+低烧3.7t+块矿1.2t+干焦9000kg+萤石500kg+锰矿300kg+硅石500kg。第10批开始上正常料，布完第12批料，机械探尺探至4.75m，停止上料等待点火送风开炉。

送风前料线4.75m。装料过程中采用激光测料面技术测量料面形状3次，测量焦、矿布料轨迹及不同料流开度下布料宽度。

4. 开炉操作

4.1确定送风风口

开炉采用12个风口送风，堵4#、6#、12#、14#风口，风口直径采用11个Φ125mm加5个Φ120mm，风口总面积0.1915㎡，开炉送风风口面积为0.1425m2，18：16送风点火。风口工作情况如表2所示。

4.2开炉操作参数

开炉操作各项操作参数趋势见下图

4.2  矿批、料制调整

4.3  出铁

开炉当日22:29 西场铁口开始见渣，西场堵口；12月20日23:59东场铁口开始见渣，东场堵口。次日1:09，西场开口出铁，此时理论铁68t，开口下渣，炉渣流动性良好，开口22min后铁口来风，5min后撇渣器有铁水流出，1:29堵口，二次开口后直接走水冲渣，一次出铁44t。铁水及炉渣成分如表5所示。

5. 开炉过程存在问题

（1）后期加风过程中溜槽倾动跳电，顶温上升过快，加之炉顶自动打水未调试好，被迫减风控制顶温，延缓高炉参数恢复正常。

（2）冷风流量显示不准确，影响对炉况趋势的判断。

（3）改造后的焦炭环保振筛没有给料机，焦炭料速无法控制，导致大量粉末入炉。

6. 总结

（1）延长烘炉时间、铁口导管开孔、吊盘整体放置于炉底、关闭大放散开重力除尘放散等措施的使用，增强了烘炉效果，确保了炉缸水分在开炉前保持充分的干燥；

（2）炉缸木柴采用普通木柴加枕木结合的方式，下部使用铺木柴，上部枕木码放整齐，在装开炉料的过程中确保了料面的平整；

（3）装料过程采用激光测料面技术测量不同角度矿、焦布料轨迹，较传统测量碰撞点的方式更加精确，为开炉料制的选择明确了方向；

（4）开炉料全干熄焦加高碱度烧结矿中和碱度，取消空焦，熔剂量减少，开炉渣量减少，且在软熔带成型的过程中根据压差控制风压风量的使用，避免了开炉过程中悬料的发生，开炉全过程0悬料；

（5）风口面积选择较为适合，12个风口送风，开炉风口面积0.1425m2，出铁后根据炉缸热量情况对称同开2个风口，并及时加风，确保了中心气流稳定，避免因中心气流不畅导致炉况波动；

（6）开炉后铁口无喷溅，炉前工作量显著降低，避免了因铁口喷溅导致的安全事故的发生。铁口无喷溅的主要原因在于：①铁口及炉缸采用整体浇筑的方式，无跑煤气等情况的发生；②预埋的铁口导管上开孔，为铁口区域耐材中水汽的逸出留出了通道，确保了铁口区域与铁水接触的耐材干燥；③延长了烘炉时间，烘炉效果得到保障。

（7）大修过程中严格控制检修质量，一次打压成功，且开炉后无新增漏点，为顺利开炉奠定了基础。