目前，钢铁企业在积极开展生产指标、能耗指标、生产成本等方面的对标挖潜活动，寻找本企业与其他企业之间存在的差距，制定并实施整改措施，以促进本企业的生产指标优化、节能减排、降低生产成本、提升企业的市场竞争力。

应当肯定，钢铁企业开展对标挖潜对企业的生产技术进步具有一定的积极作用。但是，对标挖潜工作要用科学的态度进行，要遵从冶金科学生产的基本规律，承认钢铁生产是有条件组织生产的传统工艺；要用系统工程的方法论来分析钢铁生产过程中技术、经济、管理三个层面的相互关系、相互影响、又相互制约的因素；要结合本企业实际情况，真实地反映出本企业的现状、存在的主要问题，才能科学准确地确认今后工作方向。

1  科学对标的分析

1.1  用生产条件论的观点去分析指标

    钢铁冶金学的基本理论决定了钢铁生产的基本工艺、技术、装备发展的大方向。钢铁生产的各项技术经济指标的完成均需要有一定技术条件来支撑的。也就是说，有什么样的生产条件，就会产生出什么样的技术经济指标结果。这就是生产条件论的观点。

    某一个钢铁生产指标的实现可能需要十几个技术支撑条件，甚至有的指标影响因素有上百个。那么在开展对标活动中，结合本企业的实际情况，就在十几个因素中找出几个影响力大的主要因素来进行科学分析，就会有好的对标挖潜效果。钢铁企业的技术部门应当建立起本企业对标挖潜工作的基础数据，并掌握这些数据之间的相互关系。不但要定性分析指标的影响因子及其作用，而且要在一定范围内进行定量分析，并建立起各项指标的技术支撑体系。

    例如影响高炉炼铁燃料比的因素有上百个，见表1。但高炉炼铁的精料技术水平对高炉指标的影响率在70%，高炉工长操作影响率在10%。因此，高炉炼铁要抓精料。精料技术的核心是提高入炉矿铁品位。但是在当前形势下有一定限度，铁品位受供应和市场价格的影响很大。所以，目前炼铁精料技术的主要矛盾是入炉料的成分不稳定。高炉生产的稳定性很大程度上取决于炉料成分的稳定。

    又如电炉工序能耗对标活动中要关注的技术条件有工艺设备的不同（直流电弧炉、交流电弧炉、超高功率电炉等），炉料的不同（废钢、热装铁水、直接还原铁等），能量来源的不同（电力、吹氧、喷碳等），炉外精炼工艺、技术、装备的不同，连铸坯产品的不同等。

    钢铁企业生产条件受外界条件的制约，是动态变量，所以，对其生产要随时进行科学调整，标杆数值也会随技术支撑条件的变动而不断变化。对标活动也要与时俱进，不断跟踪标杆企业的变化、标杆数值的变化，及时调整本企业的技术经济指标，这叫动态的对标活动。

1.2  用系统工程方法进行对标挖潜

    钢铁企业生产经营的最终目的是获取最大利润。所以，在生产活动中要实现技术、经济、管理的统一，最终是要使用经济效益的一票否决制（环保治理除外）。而经济评估时不能有短期行为，要建立长效机制。

   （1）对标要实现技术与经济相结合

通过炉外精炼提高钢的质量（减少夹杂物含量，控制夹杂物分布和形态）是个有效手段。但是炉外精炼要添置必要设备，生产运行费用升高，造成产品成本升高；而一些高质量产品因售价高昂造成销售不畅，影响了企业生产纯净钢的积极性。这就出现了技术与经济的矛盾。我国就是因为钢的纯净度不高，产品质量不稳定，尚不是钢铁强国。因此要认真解决好高质量钢的经济问题。当然这里还存在一定管理上的不足。钢铁企业要实现技术先进与经济效益最大化的统一，尚需做出较大的努力。

   （2）技术、经济、管理的统筹兼顾

目前，一些钢铁企业为降低生产成本购买一些低价劣质铁矿石。可通过技术经济科学计算知道这种做法不科学。使用含铁品位55%的矿石冶炼1t铁，需用1.818t铁矿石；使用铁品位57%的矿石，需要用1.754t铁矿石。高炉冶炼1t铁，使用55%品位的铁矿石比用57%品位的要多63.8kg/t。根据铁矿石价格可计算出多购买63.8kg矿石增加的成本。高炉入炉矿铁品位降低1%会使燃料比上升1.5%。高炉燃料比按550kg/t计，其中焦比380kg/t，煤比140kg/t，小块焦比16.5kg/t，那么焦比+小块焦比要升高12.29kg/t，煤比升高3.56kg/t。根据焦炭和煤粉的价格，可计算出多购买焦炭和煤粉所增加的费用。铁品位下降2%之后少喷煤，多使用石灰（调整炉渣碱度），以及运输量增大也是需要付出的代价。

钢铁企业要计算购买劣质矿所省下的费用与多购买矿石、焦炭、煤粉、石灰石和运输量增大而增加的费用及炼钢和轧钢效益下降导致的经济损失，并进行比较。所以，购买劣质矿要有个度，不能只拍脑袋要经过科学计算。此外，要特别关注使用劣质矿对节能减排造成的负面影响。要实现低碳炼铁，对于铁品位低于50%的矿石，白给也不能要。高炉是要炼铁，而不是炼渣。采购低品位铁矿要进行再选，提高品位后再使用时经济的。

   （3）要走出采购误区

目前，一些钢铁企业采购的原则是谁的便宜就买谁的。采购人员要懂得生产技术，要研究采购物品的性能与价格之比、采购物品的使用寿命、设备的维护费用以及备件的使用周期等。不少企业出现“买的便宜，使用贵”的现象。

典型案例一：热风炉寿命应在25年以上，但有的热风炉寿命低于10年，个别企业只有3年～5年，使热风炉供不上高风温，不能维持高风温的长期提供，造成高炉燃料比升高。这是我国高炉燃料比高的一个重要原因。热风炉寿命低的一个重要原因是企业购买价低质差的耐火材料。这样可大幅度降低热风炉的造价，这是一个错误的理念。热风温度如能提高150℃，可使炼铁燃料比下降约20kg/t。一个年产100万t生铁的高炉，一年因风温低要多消耗2万t的焦炭。如果热风炉寿命按20年计算，20年就要多消耗40万t的焦炭。40万t焦炭的价格远比买劣质耐火材料省下来的钱多。

典型案例二：世林（漯河）冶金机械厂生产的一种节水型热风阀，可节水60%，寿命在8年～10年，价格比普通热风阀贵20%。为降低生产成本，而采购普通热风阀，但是普通热风阀寿命在3年左右。高炉换一次热风阀要休风3h左右。高炉休风会多使用焦炭，减少产量，其经济损失较大。但是高炉休风率是考核炼铁厂的指标，不是考核采购人员的指标。

要改变钢铁企业采购人员买什么，高炉炼铁只能用什么的现状。采购要充分考虑炼铁生产的实际情况，因为企业的最终生产效益体现在高炉上，要实现一切为高炉服务的机制。采购人员应懂生产技术，掌握科学的技术经济分析方法。

   （4）企业要建立长效节能减排机制

目前，钢铁企业主要领导是4年~5年的任期。在任期间的生产经营就会出现一些短期行为。如没有编制企业中长期发展规划，不充分考虑下一届得工作任务和目标，对有长远节能减排效益的项目不感兴趣，为降低眼前的生产成本，而牺牲企业的长远利益等。

最近公布的有关生产工序主体设计规范中规定：焦炉寿命要大于25年，热风炉寿命要大于20年，高炉寿命要大于15年等。为实现冶金设备的长寿，相应要采取一些技术和管理措施，在经济上也应付出一些必要的代价。但是一些企业主要领导要求大幅度降低设备造价，让设计单位承包；设计单位要获取利润，只有去压低设备制造厂的造价；设备制造厂也要有盈利，就使用一些价低劣质材料去制造；这就出现了一个低价劣质材料的市场。而最终会体现在钢铁企业生产过程中，出现种种问题，其中不少问题是先天不足，生产者无能为力。要用科学发展观来纠正这种不合理的工作思维。对建设项目要进行科学论证，让生产一线人员有发言权、要有完善科学的生产指标体系评估、要掌握不同设备制造厂的基本情况等。

   （5）对标挖潜的基本思路

a. 首先要与本企业历史最好水平相比

本企业历史最好生产水平代表了在现有生产条件下可以实现的优化指标。要科学分析产生最好指标的技术支撑条件，当时的管理条件，制定出再实现历史最好指标的措施和办法。努力重现历史最好水平，延长历史最好水平的持续时间，可使企业生产技术取得新进步。该对标方法是最实用、可靠、科学的。不用再投资，再费大力气，是个多、快、好、省的好思路。

b. 淡化吨钢综合能耗的对标，注重工序能耗的对标

由于各钢铁企业在生产工艺、技术、装备水平之间存在较大差异，其产品结构、生产管理水平、生产规模等方面也存在较大的差距，所以企业之间进行吨钢综合能耗的对标，有着多方面的不可比性，特别是冷加工工序深度的不同使得这种对比的差距会加大。因此，吨钢综合能耗指标用于本企业内部历史水平的对比有较大实际意义。

钢铁企业各工序进行对标比较合理，拥有可比性，容易分析找出存在的差距，也有利于制定本企业的整改措施。但是也要区分以下几方面的范畴。

① 相同类型企业之间进行对标

相同类型的企业是指相同类型的生产工艺、技术、装备水平，相同类型的产品结构，相同类型企业的生产规模，相同类型的组织结构，相同类型企业现代化管理水平等。

② 单位设备的对标

烧结、球团、焦炉、高炉、转炉、电炉和轧机工序指标的对标，在相同类型的设备容量、自动化水平以及生产操作技术水平等方面进行才具有较大的可比性。

③ 相近生产条件的对标

高炉炼铁的相近生产条件：入炉矿含铁品位、炉料的质量、炉料结构、热风温度、喷煤量、富氧率、设备类型和水平等。

烧结工序的相近生产条件：各种矿物配矿比例（包括：不同矿种和粒度，含铁尘泥、转炉尘泥、轧钢氧化铁皮、石灰石质量等）、点火器类型、烧结机类型和装备水平，余热回收水平等。

电炉工序的相近生产条件：使用废钢、生铁、热铁水、直接还原铁等炉料的比例，供电方式，冶炼钢种，以及铁水预处理和炉外精炼能力等。

c. 对标活动要抓住影响能耗得主要因素，分析出显著差距在哪，提出科学使用的整改措施

结合本企业实际情况，在影响指标的众多因素中找出主要矛盾，分析显著差距要关注其经济性，整改措施要注意可操作性。

d. 不追求单一指标的先进，要实现系统效应最大化

多个单一先进指标的组合，不一定会形成系统的最优化。例如高炉喷煤比最高、燃料比最低，会使高炉煤气贫化，发热值低，导致高炉煤气难以得到充分利用。对于单烧高炉煤气的热风炉，使用贫化煤气后，热风炉烘顶温度难以实现1400℃以上的温度。低烘顶温度无法产生高风温，热风炉也难以实现持续高风温。热风温度低，高炉燃料比将升高。

e. 要根据企业具体生产条件，来确定对标值。也就是用生产条件的科学性，可行性去操作对标工作。一般国内外最先进值，是在极端条件下实现的，不具有普遍性。每个企业不必刻意追求最先进值。这里有经济性，合理性，可操作性等问题。我们应在提高我国钢铁工业整体节能水平上下功夫。

2  钢铁企业节能潜力分析

2.1  重点钢铁企业能耗现状

我国钢铁企业是处于多层次、多种结构，不同技术装备水平，生产指标先进与落后共同存在的发展阶段。仅从技术装备水平进行分析，约有三分之一的冶金装备达到国际水平，约有五分之一的落后装备属于应淘汰之列，约有近十分之一装备达到国际先进水平。总体上讲，我国冶金装备数量多，平均容量偏小，自动化程度低，是典型发展中国家的状态。

2010年前4个月重点钢铁企业情况见表2。因我国电力折标煤系数从0.404kgce/kWh调整为0.1229kgce/kWh，国外在0.352kgce/kWh，使我国钢铁企业的能耗数值与国际水平难以进行比较，而且企业内部与历史数据进行比较，也出现较多困难。

    目前，我国重点钢铁企业的能耗水平与国际先进水平相比，其差距约在10%左右；在钢铁工业的各工序中，转炉工序能耗与国际先进水平的差距最大。国际先进水平的转炉工序能耗为-8.8kgce/t。

2.2  各工序能耗比例

   （1）计算条件

    炼铁炉料结构为烧结矿75%，球团矿15%，块矿10%，冶炼1t生铁需要消耗1.68t铁矿石（精矿粉）；电炉钢产量约占粗钢总产量的9%左右。动力消耗包括燃气加工、运输等，尚未包括能源和物流亏损。

   （2）钢铁企业各工序能耗占联合企业总能耗的比例

    钢铁企业各工序能耗由高向低排序：炼铁、焦化、轧钢、烧结、转炉、电炉、球团（见表3）。有些已发表的文章把烧结能耗排在钢铁企业高能耗的第二位，这里存在统计的误差及对外买焦炭企业能源平衡的曲解。

    从表3可看出，钢铁联合企业能源消耗的大户是炼铁和焦化工序。所以钢铁企业的节能工作要重点抓好炼铁和焦化。

   （3）炼铁原料统计中存在较大误差。

① 按2008年的统计数据计算：全国产铁48322.56万t，烧结矿55991.58万t，球团矿10033.95万t，进口球团矿2048.09万t，国产铁矿石78014万t，进口铁矿石44365.7万t。

冶炼48322.56万t生铁需要81181.9万t铁矿石（熟料+块矿）；

实际统计的熟料为55991.58万t烧结矿+10033.95万t球团矿+2048.09万t进口球团矿＝68073.62万t；

统计中高炉使用块矿比按10%计：81181.9×10%＝8118.19万t；

出现统计中熟料数值差：81181.9-8118.19-68073.62＝4990.49万t；

说明在钢铁统计中缺少4990万t熟料数据。

② 我国铁矿石含铁品位按32%计算，国产铁矿石78014万t相当于24964.48万t精矿粉；

国产精矿粉24964.48万t+进口铁矿石44365.7万t＝69330.18万t；

铁矿石统计中存在误差81181.9-699330.18＝11851.73万t；

说明在钢铁统计中缺少11851.72万t铁矿石。

2.3  钢铁企业的节能思路

   （1）实现减量化用能，体现出节能工作要从源头抓起

减量化用能对于钢铁企业而言包含很多内容，但要结合本企业的具体情况而定。对整体钢铁工业生产现状的分析表明，减量化用能主要是减少能源、物流亏损和降低炼铁燃料比两个方面。这两个方面的数值大，对企业节能绩效影响大。

钢铁企业正常的能源亏损值应在5%左右，个别企业在7%以上。努力降低能源亏损量会对企业节能产生重大影响，不应忽视这方面工作。能源亏损包括采购供应和生产过程的两个方面。采购供应减少亏损主要是对进厂的能源要及时准确地进行检验，包括数量、质量和质量德稳定程度等。减少亏损重点工作是对进厂的煤炭和焦炭的水分要进行及时准确测量，建议设置中子测水仪。钢铁企业要努力实现采购量－检重－供应的能源平衡。生产过程的能源平衡主要是企业能源管理的工作。突出表现在焦化厂生产出来的焦炭和高炉炼铁用焦比的误差。某大型钢铁企业每年要让高炉焦比增加20kg/t，以平衡公司焦炭量的统计，这是不公平的做法。

   （2）努力提高能源利用效率

钢铁企业提高能源利用效率就是体现在要充分、合理、科学地利用好副产煤气和高能高用、梯级利用、能级匹配、高效回收。

钢铁企业所用的煤炭（不包括动力发电）能值有34%会转换为副产煤气（高炉、转炉、焦炉煤气）。科学用好副产煤气是提高企业能源利用效率的主要方面。

煤气—蒸汽—发电的能源转化率为30%~35%。煤气燃气轮机—发电的能源转化率为40%~45%。也就是说用煤气发电的能源利用率低，是不经济的。钢铁企业要将企业内部一切烧油、烧煤的炉窑关闭，改用副产煤气，也可以给居民供焦炉煤气。使用蓄热式燃烧技术，可以充分利用好低热值的高炉煤气。把焦炉煤气喷入高炉是最经济的，可大幅度降低炼铁燃料比，又不用太多投资，其能源转化率高，经济效益好。由于建设煤气发电装置投资高，运行费高，发出来的电上网后，电力部门又有许多附带条件，钢铁企业获得的效益并不高，因此不应鼓励企业用煤气去发电。焦炉煤气进行重整，把其中的CH4转换为CO+H2后，可以用于生产直接还原铁，其经济效益也比发电高。

鼓励企业充分利用干熄焦装置（CDQ）产生的蒸汽，但尽量少发电，这样其能源利用效率会高。高温高压的蒸汽要实现高能高用、温度对口、梯级利用，这样才会提高能源利用效率，得到科学合理利用。

   （3）提高二次能源回收利用的水平

钢铁企业的二次能源包括余压、余热、余能。钢铁联合企业生产过程的能源有效利用率约在30%左右。也就是说约有70%的能量会以二次能源的形式表现出来。扣除副产煤气的能值，还剩下约36%的能量是以产品显热、气体、压力能、物质化学能、冷却设备散热和炉窑辐射热等形式体现。扣除副产煤气的能值之后，在现有科学技术水平的条件下，可回收的二次能源量约占钢铁联合企业总能源的15%左右。目前，新日铁已回收利用可回收二次能源量的92%，宝钢为77%，我国大多数钢铁企业在50%以下。

冶金行业大力推广的二次能源回收利用技术有：

a. 干法熄焦技术

可回收红焦显热的80%，回收量可达68kgce/t焦。目前在建和投产的CDQ装置约150台。

b. 高炉炉顶煤气压差发电技术

可回收鼓风机能量的30%。煤气干法除尘后还可提高30%的发电量。煤气湿法除尘发电量应在32kWh/t铁左右，干法除尘应在42kWh/t铁左右。但目前全国平均值在25kWh/t铁左右，数值偏低，没有充分发挥出TRT应有的能效。我国已拥有520多套TRT机组，普级率已较高。凡是炉顶煤气压力大于120kPa的高炉均应配置TRT装置，而不是限定在1000m3以上容积的高炉。两座高炉可共用一台TRT机组。

c. 烧结余热回收

烧结矿显热占总热量支出的30.1%，是烧结余热回收的主体。目前，我国只有少数大中型企业进行烧结余热回收，要改变这种状况，加大这方面技术改造的工作力度。

烧结机废气显热占总热量的18%左右，应当开展这方面的余热回收。在大力推进烧结烟气脱硫技术的同时应当关注这部分的余热回收工作。将点火器之后的1/3风箱废气不去脱硫（含硫很低）而回用到烧结上，实现热风烧结，可降低烧结生产的固体燃耗，又可降低脱硫设备的投资和运行费用。目前，我国有500多台烧结机，投产和在建的烧结烟气脱硫装置有150台。普及率不高。

d. 大力开发焦炉荒煤气带出热量的回收利用技术

焦炉荒煤气带出的热量占焦炉总输出热量的36%，仅次于CDQ带走的热量（37%）。回收这部分的余热意义重大，且热值高。要加强这方面的研究。

e. 炉渣显热回收技术

每生产1t铁，约有320Kg的炉渣，每炼1t钢约有120Kg的钢渣。炉渣的显热约占钢铁企业总能耗的9%。由于钢铁渣的产生量大，其总显热值是很高的。因炉渣的导热性差，应用中需要淬化，回收炉渣显热的技术尚没有进入成熟化阶段，回收的效率也不高。大多数炼铁厂采用水冲炉渣工艺，其热水只能用于采暖。个别企业采用转法，用高压水击淬热钢渣或铁渣，对产生的蒸汽加以回收利用。

f. 热废气综合利用

热风炉废气预热助燃风和煤气、干燥喷吹煤、冬季对矿粉进行解冻等。焦炉废气干燥炼焦煤，进行脱湿。转炉烟气余热可产生中低压蒸汽。轧钢加热炉废气可产生低压蒸汽。

g. 低温余热利用技术

利用溴化锂可在低温（150℃~300℃）时膨胀作功，带动制冷机，实现中央空调机不用电。

h. 采用优化供电技术，可实现节约总电量的1%。

i. 对大型电机（烧结抽风机、轧钢电机等）采用变频调速技术，可节电20%以上。

2.4  钢铁企业的三个节能工作内容

   （1）管理节能

钢铁企业实行现代化管理之后，可实现节能量在5%~7%。管理节能的内容包括设立能源专管部门，完善管理节能各项规章制度，仪器仪表配置齐全，能源统计规范，执行行业能源介质折标煤系数的文件，实行企业用能源定额管理，建立企业能源管理中心等。

   （2）结构节能

钢铁企业产品结构、用能结构、高炉炉料结构、生产工艺实现连续化和紧凑化等方面，均有结构节能的效果。

a. 薄板坯连铸连轧直接节能66kgce/t，间接节能145kgce/t，成材率提高11%~13%。

b. 用1t煤粉代替1t焦炭炼铁，炼铁系统可降低约92kgce/t能耗，同时可减少炼焦过程对环境的污染。因为炼焦工序能耗要比喷煤的能耗高92kgce/t。

c. 高炉炼铁优化炉料结构的发展方向是提高球团矿配比。炼铁系统结构节能效果：球团工序能耗比烧结工序能耗低约26kgce/t。炼铁多配球团矿，就会产生炼铁系统结构节能的效果，铁品位提高的效果。球团矿含铁品位一般比烧结矿高5%左右。高炉入炉品位提高1%，炼铁燃料比下降约1.5%。若炼铁燃料比按550kg/t计算。使用1t球团矿代替1t烧结矿会使高炉炼铁燃料比下降8.26kg/t。

d. 钢坯热装热送促进轧钢工序节能

与冷钢坯进入加热炉相比，钢坯500℃入炉，节能0.25GJ/t钢；入炉温度提高到600℃时，节能0.34GJ/t钢；入炉温度为800℃时，节能0.514GJ/t钢；提高加热炉生产率20%~30%。

（3）技术节能

先进的工艺、技术、装备的应用可产生节能效果。各工序均有大量技术节能的内容，本文只列出部分项目供参考。

a. 焦化工序

煤调湿技术：煤料水份由11%降落至6%时，炼焦热耗省10.6kgce/t，焦炉生产能力提高4%~8%，减少1/3氨水剩余量，允许多配5%~10%弱粘结性煤。

使用硅酸铝隔热板，可减少炉体散热，节约能耗3.5kgce/t。

焦炉实现自动加热优化控制技术后，可减少约2.3%的加热煤气用量。

焦炉上升管采用汽化冷却装置，每吨干煤可产生0.1kg的蒸汽，压力在0.3 MPa~0.6MPa。

将装炉煤预热到150℃~250℃，可增加堆煤密度、煤均匀化，煤升温快，提高焦炭质量，提高焦炉产能，有节能效果。

b. 烧结工序

采用小球烧结、厚料层（650mm左右），可降低固体燃耗，降低烧结工序能耗约5kgce/t。

配加高炉除尘灰，轧钢氧化铁皮可降低固体燃耗。

烧结机漏风率降低10%，可节电2kWh/t烧，减少烧结残碳损失。

提高料温10℃，可降低燃耗约2kg/t烧。

使用添加剂可降低固体燃耗约2kg/t烧。

回收烧结矿显热，降低工序能耗约8 kgce/t~10kgce/t。

对烧结机废气余热进行回收，可降低工序能耗10%左右。

配加30%的热返矿，可降低固体燃耗约10kg/t。

采用新型点火装置可节约煤气，提高烧结矿质量，节能5%~6%。

生石灰活度提高10mL，可降低燃耗1.5kg/t，提高产量1%。

烧结主抽风机和除尘风机采用变频调速技术可节电。

c. 高炉炼铁工序

提高风温100℃，可使风口区理论燃烧温度升高60℃，允许多喷煤粉20 kg/t~30kg/t，可降低焦比15kg/t。目前，我国热风温度偏低，要下大力气扭转这个局面，提高高炉节焦的作用。

对冷风管道进行保温，可提高热风温度9℃~17℃。

高炉操作要使用全风量，不允许有放风现象。由鼓风机进行加减风，节能。鼓风机每产生1m3的风要消耗0.85kgce/t。

冷却系统采用软水密闭循环冷却，既节水，又节电。

降低原燃料质量波动，高炉可以实现降焦增产的效果。入炉矿品位波动降低1%，可降低焦比2.5%，提高产量3.9%。

d. 转炉工序

转炉煤气回收达100m3/t钢，蒸汽回收大于50kg/t钢，约可回收26kgce/t钢的能量，就可以实现转炉冶炼能耗为负值的目标。

转炉冶炼实现顶底复合吹炼，可实现炼钢平稳、成渣快、喷溅少、终渣FeO含量低。金属收得率提高1%，氧气消耗减少8%，炉龄提高10%~15%。

连铸机要实现高效化。高效连铸指标为小方坯连铸连浇在55炉以上，拉速提高80%，作业率在90%以上。高效化连铸节能效果显著，劳动效率和金属收得率均得到提高。

提倡转炉铁水全量预处理。铁水预处理可脱除铁水中S、P、Si含量的80%以上，使转炉冶炼时间缩短，生产效率提高25%~50%，氧气和熔剂消耗量均会下降，有利于冶炼纯净钢种，节能效果显著。

转炉炼钢自动化，可提高终点命中率，缩短冶炼时间，降低氧耗，促进构建洁净生产优化的平台，有较大节能效果。

稳定转炉工艺操作技术，提高终点温度的精确控制，实现低温出钢和铸坯低过热度浇铸是实现转炉工序节能的重要标志之一。

e. 电炉工序

对废钢进行预热（500℃~600℃），可节电10%~20%。

电炉炼钢吹氧1Nm3/t钢，可节电6kWh/t钢。

电炉废气进行回收利用，可节能8.7kgce/t。

电炉冶炼进行吹氧喷碳，可产生泡沫渣，有利于减少电弧辐射热的损失，电耗可下降约22%，冶炼时间缩短约14%，减少耐材消耗。

采用超高功率电炉冶炼有明显的节电效果。

实现计算机控制电炉冶炼，可优化供电曲线，缩短冶炼时间，电耗下降33 kWh/t钢~47kWh/t钢。

有底吹搅拌的电炉，可降低电耗20 kWh/t钢~50kWh/t钢，缩短冶炼时间。

使用30%热铁水进行电炉炼钢，电耗降低90 kWh/t钢~100kWh/t钢。

直流电弧炉比交流电弧炉可降低电极消耗50%以上，节电5%左右。

f. 轧钢工序

采用蓄热式燃烧技术的轧钢加热炉，可节能30%~50%，加热炉热效率可达70%以上。

连铸坯热送热装和直接轧制可节能在60%以上，提高成材率。

小型线材实现无头轧制技术有综合节能20%的效果。

酸洗冷轧联合生产技术，可提高成材率1%~3%，提高产量30%以上，降低辊耗30%，降低油耗50%，减少钢卷中间库。

无缝钢管实现在线淬火工艺，可节能。

2.5  用系统节能的观点分析节能潜力

   （1）节能工作的三个转变

从注重单体设备、工序的节能向企业整体节能方向转变；从经验管理向现代化企业管理方向转变，提高企业节能工作水平和能源利用效率；节能管理体系从单一的能源部门向管理体系，计划、生产、技术、原燃料供应、设备等部门与能源管理部门分工协作，建立综合能耗管理体系的联合开展能耗管理转变。今后要提高间接节能的工作成绩。

   （2）注重非能源物质的节约

各生产工序实现非能源物质的节约，是与节约能源工作是同等重要的。建立各工序的钢比系数理念。钢铁工业降低铁钢比，是节能发展的方向。各生产工序降低相应钢比系数，也会有节能的效果。

科学控制非能源物质流量、流向、温度、成分、形态、时间、空间等方面内容，也有节能效果。如各工序能实现连续化、紧凑化生产，所有中间产品不落地，实现物流的平衡，也会有较大的节能效果。

节能工作要向深层次发展，要研究企业生产过程中的物质流，能源流，能源转换功能，各类物质的循环利用，开展系统节能工作。

   （3）应用热力学的二个基本定律

热力学的完善性与能量利用的合理性，是两个不同性质、不同层次的概念。要优化整个系统用能过程的分配、使用、控制的能量流网络。科学评价用能设备的热效率、效率、产品能耗三个指标指导生产。从能量的“数量”和“质量”两个方面规划、设计、操作用能过程，实现钢铁联合企业能量流的最优化分配和控制。钢铁企业的用能原则归结为分配科学、使用得当、温度对口、高效利用、梯级使用。