20世纪60年代以来，为适应大高炉、大氧气转炉的发展，轧钢生产在大型化、高速化、连续化和自动化方面取得显著进展（见金属塑性加工）。初轧机轧辊直径最大达1500毫米，年产能力达600万吨，板坯初轧机最高年产量达700万吨；带钢热连轧机最大辊身长度为2500毫米，最高年产能力达 600万吨；带钢冷连轧机最大辊身长度2500毫米，最高年产能力达250万吨；最大的UOE成型焊管机可生产外径1626毫米的管子。线材轧机最高轧制速度达102米/秒；带钢冷连轧机的速度达41.7米/秒。在热轧、冷轧带钢轧机和线材轧机上普遍实现了连轧，还发展了连续式型钢轧机和连续式钢管轧机；出现了“无头轧制”的全连续式带钢冷轧机；连续酸洗、退火和精整作业线逐步推广；连续铸轧机组不断增加。各种高刚度轧机相继问世。自动化水平越来越高，许多轧钢车间实现了某个工序或几个工序的自动化。轧钢能耗不断下降，初轧机均热炉热能单耗降至 2.52万大卡/吨钢（日本神户钢铁公司加古川厂）；带钢热连轧机加热炉热能单耗达到 9.41万大卡/吨钢（日本新日本钢铁公司室兰厂）。成材率迅速提高，1981年日本综合成材率为90%。80年代初，轧钢生产技术的发展主要围绕着节能、提高成材率和改善质量、扩大品种，为此，积极发展控制轧制和控制冷却技术，改进轧机设备，开发节能新工艺。在新建轧机的同时，加速进行老轧机的改造。