高炉不同的区域，工作条件不同，选择的耐火材料也不相同。现从下往上说明如下：

 a)  炉底、炉缸及风口区域内衬 

炉底、炉缸是高炉长寿的关键部位，越来越成为制约高炉长寿的最重要因素。因此选择合理的炉底、炉缸结构型式对整个高炉长寿具有非常重要的意义。本设计拟采用法国SAVOIE大块陶瓷杯+水冷炭砖炉缸、炉底结构，其中炭砖的布置有两种方案：

方案一：炉底满铺砖第1层采用国产石墨砖，高度400mm； 第2层采用国产超微孔炭砖，高度600mm；第3、4层采用德国SGL大块超微孔炭砖7RD-N，总高度1200mm；第5、6层采用法国SAVOIE陶瓷垫MS-4R，总高度1000mm；整个炉底砌体高度3200mm。炉缸侧壁外侧第5~19层采用德国SGL大块超微孔炭砖7RD-N，总高度7500mm；炉缸侧壁内侧第7~20层砌法国大块陶瓷杯。

方案二：炉底满铺砖第1层采用国产石墨砖，高度400mm； 第2层采用国产超微孔炭砖，高度600mm；第3、4层中间直径~￠10m范围采用日本NDK大块微孔炭砖BC-7S、外围采用日本NDK大块超微孔炭砖BC-8SR，总高度1200mm；第5、6层采用法国SAVOIE陶瓷垫MS-4R，总高度1000mm；整个炉底砌体高度3200mm。炉缸侧壁外侧第5~8层（象脚侵蚀区）采用日本NDK大块超微孔炭砖BC-8SR，第9~19层采用日本NDK大块微孔炭砖BC-7S，总高度7500mm；每个铁口区2mx2m范围采用日本NDK大块超微孔炭砖BC-8SR；炉缸侧壁内侧第8~20层砌法国大块陶瓷杯。

以上两个方案均能满足高炉长寿要求，方案一及方案二的详细布置图见附图。从整体配置及投资方面考虑，本设计推荐采用方案一，本次初步设计是按方案一进行投资概算的。

风口区域是一个承上启下的区域，此区域内衬结构和材质选择的合理与否，对高炉寿命有相当大的影响，本设计在整个风口区全部采用大块组合砖砌筑，以加强结构的稳定性；铁口通道由于长年遭受巨大的渣铁侵蚀和冲刷，采用大块和小块相结合特殊组合砖结构。风口及铁口组合砖材质均为刚玉莫来石, 以提高其抗渣铁侵蚀及冲刷能力。

b)  炉腹及其以上区域内衬

炉腹及其以上的部位，主要有传统内衬结构和砖壁合一、薄壁内衬结构两种型式，本设计采用砖壁合一、薄壁内衬结构两种型式。

在耐火材料选择方面，本设计充分考虑高炉各部位的不同工作条件和侵蚀机理,并结合冷却壁元件的具体特点，有针对性的选用耐火材料。具体型式如下：

在6~10段铜冷却壁区域，由于铜冷却壁具有十分突出的导热性能和抗热流冲击的性能，能够在铜冷却壁的热面形成稳定的渣皮。为了充分发挥铜冷却壁的优越性能、增强渣皮与铜冷却壁热面燕尾槽的直接粘结效果、降低热损失，在铜冷却壁热面采用特种喷涂料喷涂，厚度为150mm。铜冷却壁热面采用喷涂料与镶砖相比，可降低投资~200万元。

在炉身中部，冷却壁镶砖采用Si3N4-SiC砖。Si3N4-SiC砖具有很好的抗渣、抗碱侵蚀能力，同时也具有一定的抗冲刷能力和抗热震能力，而且其导热性能好，易结渣皮。

在炉身上部，内衬破损的原因主要是机械冲刷和碱金属侵蚀，粘土砖通过真空浸磷酸后，具有较强的抗碱金属侵蚀能力，同时抗冲刷能力也得到一定的提高，因此，此区域冷却壁镶砖采用浸磷酸粘土砖。

c)  砖壁合一、薄壁内衬结构的主要优点

现在冷却壁的制造质量有了大幅度提高，冷却系统也日益完善，在采用软水密闭循环冷却系统的条件下，冷却强度能够得到充分保证，这为炉体采用砖壁合一、薄壁内衬技术创造了条件。砖壁合一、薄壁内衬结构具有许多优点：

1） 高炉内衬薄，内型稳定，设计炉型基本上就是生产炉型，高炉在一代炉役里炉型始终处于最佳状态，因此，高炉操作稳定、顺行、产量高、焦比低、喷煤效果好；

2） 高炉内衬薄，耐材耗量大量减少，节省大量投资；

3） 内衬直接镶嵌在冷却壁中，支撑效果好；内衬不会生产膨胀叠加，应力小；

4） 内衬可预先炉外砌筑，可缩短施工周期；

5） 冷却壁取消了凸台，节省了大量冷却水，冷却壁外部连管简单、整洁，便于维护管理；

6） 取消凸台后，杜绝了传统结构内衬侵蚀后凸台对高炉煤气分布的影响，煤气利用好，加强了喷煤效果；

7） 炉腹、炉腰及炉身中下部采用铜冷却壁和双层水冷铸铁冷却壁，实现了高热负荷冷却壁的无过热化，抗高热负荷冲击能力强，冷却壁热面温度低，便于结渣挂渣，渣皮脱落后也能快速恢复，因此高炉寿命长，高炉寿命可达20年以上，在一代炉役中不喷补、不更换冷却壁、不中修。