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阳春新钢铁有限责任公司（以下简称“阳春新钢铁”），是一家由大型国有企业湘潭钢铁集团有限公司控股、多元投资主体组成的钢铁联合企业，是湘钢产业战略转移、打造千万吨级钢企的重要组成部分，公司成立于2007年12月，始建于2008年初。厂区坐落在广东省阳春市南山工业园，南邻阳江深水港宝丰码头，东接云阳高速，西接海南、广西，厂内铁路专线可直达港口并与国家铁路线相连，交通便利，水电资源丰富，具有优越的发展条件。阳春系中国大陆最南端的喀斯特地貌地带，素有“水墨阳春，百里画廊”之美誉，系全国优秀旅游城市。

阳春新钢铁炼铁厂现有职工700余人，配备2座1250m3高炉，具备年产铁水260万吨的能力。投产初期，由于受各种因素的影响，高炉生产状况不稳定，主要表现为高炉受风状况差，炉内压差高，易发生悬料事故。近年来，该厂通过加大技改投入，不断改善高炉外围生产条件，及时根据市场变化情况调整烧结、高炉配矿结构，同时通过强化内部管理，实现了高炉长周期稳定顺行，各项经济技术指标不断取得新的突破，2015年12月，该厂两座高炉月均利用系数达到3.0t/m3.d，月均燃料比519.85kg/tFe（其中1#高炉12月高炉月均利用系数3.029 t/m3.d，月均燃料比514.92kg/tFe），主要经济技术指标进入全国先进行列。

一、加大技改投入，不断改善高炉外围生产条件

阳春新钢铁无焦化厂，炼铁生产所需焦炭全部依赖外购，外购焦来源广，质量波动大，不利于高炉生产的稳定；且因该厂地处华南地区，属于南亚热带季风气候，湿度高，雨季持续时间长，尤其是雨季期间入炉焦炭水分含量高，筛分效果差，大量的焦粉入炉对炉况的稳定顺行极为不利，同时大量的水分入炉导致高炉炉顶煤气温度长期处于较低水平，干法除尘布袋结露严重，难以保持正常运行。为有效改善高炉外围生产条件，炼铁厂先后投入了一系列技改项目，2012年9月焦炭烘干系统投运后，入炉焦炭温度提高至50℃以上，水分稳定性明显改善；2014年4月脱湿鼓风项目建成投运后，高炉鼓风湿度基本稳定，对高炉热制度的稳定极为有利；2015年3月焦炭槽前过筛项目投运后，槽下焦炭筛分效果改善明显，入炉焦粉量大幅度下降；2015年5月焦炭烘干系统风机改造完成后，焦炭烘干效果进一步得到改善。

二、加强设备管理，保持设备安全稳定运行

高炉指标改进的前提是杜绝影响高炉的事故发生，这其中重要的因素之一是做到设备无事故。炼铁厂通过强力推行点检定修制将设备影响降到了最低，为高炉稳定运转并进而实现指标突破奠定了坚实的基础。

为保证设备日常维护到位，在设备点检、润滑、紧固方面，实行定点、定质、定时、定量、定人的科学管理；对A类设备和重要的B类、C类设备建立记录台帐，并对主要的A类设备进行每月进行劣化趋势分析，及时掌握设备的运行状况，为生产的稳定提供有力的保障；在设备检修管理方面，严格按照点检定修制组织检修，2015年，该厂在全厂范围内全面推行点检定修制，高炉、烧结机基本按照3个月一个周期组织定修，原料系统按照混匀料造堆计划组织定修，对所有非计划检修严格按事故进行考核，确保在高炉连续稳产、高产条件下全厂各系统设备稳定运行。

三、与市场接轨，灵活调整配矿结构

2014年以前，由于主流矿与非主流矿存在较大的价格差，为有效控制铁水成本，该厂一直以非主流矿为主。但从2014年开始，主流矿与非主流矿价差不断缩小，非主流矿性价比不断下降，主流矿性价比不断提升。为此，该厂结合烧结杯实验数据及矿石冶金性能检测数据及时调整烧结、高炉配矿结构，通过优化烧结配矿结构，烧结矿产、质量大幅度改善，烧结产能得到充分发挥，烧结矿成本也得到有效控制；高炉通过优化配矿，熟料率提高至85%以上水平，个别时期达到93%以上，综合入炉品位达到59%左右，高炉增产效果明显，同时燃料消耗水平也不断降低。

四、狠抓内部精料管理，为高炉生产稳定创造条件

精料工作是保持高炉长周期稳定的基础，也是实现高炉“高产、优质、低耗、长寿”的必要条件，该厂在内部精料管理方面，重点做了以下几个方面的工作：

一是密切关注进厂焦炭质量状况，抓好焦炭的使用管理。因炼铁厂焦炭全部使用外购焦，焦炭质量的好坏直接关系到高炉的顺行状况，2015年炼铁厂焦炭热态指标检测设备增加到二台，以增加对焦炭热态指标的跟踪频次，尤其是对热态检测指标波动大的焦炭品种重复多次进行检测对比，确保检测结果的真实性，同时在焦炭的使用管理上，实行分类堆放，严格按配比使用，确保高炉焦炭质量的稳定。

二是加强有害元素的监控管理。有害元素对高炉生产的影响近年来随着高炉生产水平的不断提高越来越被人们所重视，尤其是K、Na、Zn，近年来国内很多高炉顺行状况恶化均不同程度与入炉K、Na、Zn超标有关，因此入炉有害元素必须严格控制到位，炼铁厂从2012年开始，对S、P、Pb、Zn、TiO2等入炉有害元素进行跟踪监控，2015年开始K、Na也纳入跟踪监控范围，每天对各入炉有害元素进行收支平衡测算，发现有害元素超标入炉及时采取相应措施，有效防止有害元素在炉内循环富集影响高炉生产的稳定。

三是抓好原燃料筛分管理，有效降低入炉粉末。入炉粉末率高一直是影响高炉顺行的重要原因之一，2015年随着原燃料质量的改善、各技改项目的投运，入炉原燃料含粉率有一定程度的下降，为进一步降低入炉粉末，炼铁厂对原燃料筛分各个环节均进行了严格的要求，从焦炭槽前过筛、块矿过筛、烧结矿成品过筛、高炉槽下过筛等各个环节均制订了量化的操作控制要求，并正式纳入日常工艺纪律检查范围。

五、强化核心岗位操作管理，确保高炉实现稳产、高产

在核心岗位的操作管理上，重点推行标准化操作，对各项操作参数进行优化、规范。烧结通过提高料层厚度、稳定机速、水份、采用最佳焦比、提高余热发电蒸汽压力、严抓生石灰质量来提高混匀料料温及制粒效果，烧结矿日入炉量提高到9600吨以上水平，高炉槽下-10mm小粒级含量从32%降低到了27%，返矿率降低至9%以内，对高炉保持稳产、高产起到了极为重要的支撑作用。

高炉主要加强炉内、炉前操作管理，炉内操作以稳定炉温，控制压差为主，采取“发展中心气流，兼顾边缘气流，改善煤气利用”的操作原则，维持适宜的冷却制度，保证合理操作炉型，确保炉况顺行；炉前重点加强铁口的维护，确保铁口深度，合理控制出铁速度，以降低出铁次数，延长出铁时间。两座高炉日均出铁次数均控制在11次/天以下水平，出铁时间占总作业时间比保持在75%左右。

六、从点滴做起，全员参与，降成本工作成效显著

高炉实现长周期稳定顺行是降低铁水成本的基础，近年来，该厂在确保高炉保持顺行的基础上，通过不断优化高炉各项操作制度，强化内部操作管理，高炉燃料消耗水平从545kg/tfe以上逐步降低至520kg/tfe左右水平，有效实现了铁水成本的降低。

为应对市场形势变化，该厂在铁水成本控制方面，将各项成本指标层层分解，每项指标与作业区、班组绩效挂钩。在烧结配矿成本的控制方面，通过有效控制混匀料成分、合理控制烧结矿碱度、加大生熔剂的替代比例等措施，有效降低烧结配矿成本；在能源介质的使用管理方面，炼铁厂组织成立了能源管理小组，将各种能源介质分配到能管组每个成员进行分项管理，严密监控，严格杜绝跑冒滴漏现象，同时组织开展技术攻关，降低能源介质消耗，取得了显著的效果，吨铁能源介质成本从年初125.32元/吨铁最低降至117.64元/吨铁；在消化积压库存方面，2015年厂内有计划消耗存在质量缺陷的焦炭1.2万吨、块矿1.8万吨，降低库存资金占用2000余万元；全年通过开展机旁备件降库存工作降低库存资金占用500余万元。

七、注重安全、环保工作，助力企业从危机中突围

目前，钢铁行业产能严重过剩，国家为淘汰落后产能，对钢铁行业的安全、环保要求不断提高，为适应当前形势，炼铁厂在安全、环保方面开展了一系列的工作。

通过事故案例学习讨论、组织全员观看“十大安全禁令”等活动，强化员工安全意识；通过开展各种形式的安全培训，提高员工安全防范技能；通过创建安全合格班组活动，加强安全基础工作的管理；通过现场查违章、查隐患等活动的开展，消除现场安全隐患，为职工营造一个安全的生产作业环境。

从建厂开始，炼铁厂一直非常重视环境保护工作，高炉、烧结等所有扬尘点均同步建设了相应环保设施，烧结同步建设了脱硫系统，脱硫数据在线监控系统投运两年来，实现了脱硫在线监测数据向国家环保管理部门无间断上传，同时也保证了达标排放。2015年投资建设了原料场除尘系统，系统投运后现场作业环境进一步得到改善。

2015年，在宏观经济增速大幅回落、行业形势进一步恶化，钢材价格屡创新低、钢铁企业普遍亏损的严峻形势下，炼铁厂按公司要求系统推进精益生产，积极探索“稳生产、优指标、去库存、降成本”举措，产量不断提升，指标持续改善，成本明显下降，生产步入良性发展轨道。

2016年，整个钢铁行业将身陷“严冬”，公司内外部形势愈发严峻，保生存任务尤为艰巨，阳春新钢铁炼铁人将继续发扬艰苦奋斗、不断创新的企业精神，坚定信心、团结拼搏，为阳春新钢铁明天的辉煌再立新功。