楚天福  于恩斌  杨华庚  朱永明

（芜湖新兴铸管有限责任公司炼铁部）

摘  要  针对烧结矿二元碱度稳定率低的问题，本文在影响因素分析的基础上，通过优化料场管理、配料电子称改造、加强熔剂和除尘灰管理和完善烧结生产过程控制，烧结矿碱度稳定率得到稳定提升，二烧车间烧结矿碱度稳定率由80.7%提高至92.1%，达到历史最好水平。

关键词  烧结  碱度  稳定率

碱度R稳定率是烧结矿重要质量指标，直接关系到炼铁高炉的稳定顺行及技术经济指标的改善[1]。我公司2号烧结机生产烧结矿保供炼铁1号高炉，炼铁1号炉料结构为：80-85%烧结矿、2-5%块矿、10-15%球团矿，烧结矿作为主要入炉原料，必须具备高品位、高强度、高冶金性能、化学成分稳定、冶金性能较稳定的特征[2]。其中烧结矿的碱度稳定率是提高烧结矿产量、质量的关键影响因素，2019 年二烧车间烧结矿二元碱度稳定率累计完成80.7%，且波动较大，给高炉生产带来困扰，针对这些问题，对原料成分和配比波动、熔剂质量、配料圆盘下料稳定、除尘灰四方面因素进行分析，采取相应措施提高烧结矿二元碱度稳定率，取得良好效果。

1  烧结矿碱度稳定率的影响因素分析

1.1  原料成分和配比波动对碱度合格率的影响 

我公司2号烧结机主要生产铸管铁水用烧结矿，对微量元素P、Mn、Ti等含量要求较高，原料结构以罗布河粉、巴西BRBF分为主，配加地方国内精粉和小部分非主流铁原料。生产过程中要求在保微量元素含量的前提下保证降低成本，各铁料配比调整频繁，造成混合料成份波动，为了保证成本最优化，保持料场低库存运行模式，大宗原料来料种类多，料场存储面积小，原料存放有混料现象，导致碱度稳定率下降。

1.2  熔剂质量的影响 

2号烧结机生产使用熔剂以熟云粉和生石灰为主，熟云粉由公司附近厂家供应，生石灰部分由公司回转窑生产供应，少部分通过外部采购，而外部采购生石灰存在原料来源杂、质量稳定性差，成分波动比较大，含钙量不稳定，粒度大小不一等问题。

1.3  配料圆盘下料稳定的影响

配料电子皮带秤传感器、称量装置老化，存在接头接触不良等问题，生产运行时熔剂的下料量波动大，特别是20#至25#熔剂仓下料波动较大，下料呈波浪形，熔剂仓经常发生断仓、喷仓现象，严重影响碱度的稳定性。

1.4  除尘灰的影响

烧结和高炉等区域生产会产生大量的粉尘,需要将其内部循环使用，目前2号烧结机在用的除尘灰有配料除尘灰、机尾除尘灰、高炉除尘灰和炼钢红粉，各工序除尘灰成分复杂多变外，配加时间没有固定规律，主要根据仓位情况而定，尤其炼钢灰成分波动较大，影响烧结矿碱度稳定，除尘灰下料方式和熔剂仓相同，同样存在下料波动大、喷仓现象频繁，影响烧结矿碱度稳定。

2  提高碱度稳定率的措施

2.1  配料源头的管控

建立料场铁料库存预警制度，每日发布库存量和需求信息指导原料采购和物流运输流程，增加罗布河粉、巴西BRBF粉等主料的库存量，料场合理规划其他小料种存放场地，现场做好对应标识，防止取错料；制作料场原料存放动态示意图，实时更新，便于准确取料；固定大配比原料配料仓，减少频繁变仓带来的下料波动。

2.2  外购熔剂的管理

针对外购生石灰、熟云粉质量不稳定的情况，烧结工序制定《熔剂验收管理制度》，加强对熔剂验收的管理，严禁熔剂简易反应活性度及化学成份低于合格标准。建立熔剂质量跟踪体系，定期对熔剂供应商进行审核，需求量大时优先对综合评分高的供应商加量。择优选择，使得外购灰采购的质量可控，解决了石灰窑单窑生产期间的烧结矿质量不稳定问题。

2.3  配料电子称的改造

对有问题的皮带秤支架进行整体更换，解决跑偏问题，更换电子称头轮和传感器，安装皮带尾部刮料装置，减少皮带粘料影响，提高电子称精度，重点整治22#-25#熔剂仓，拆除熔剂仓消化器，在给料机和运输皮带之间设置过渡仓，使得加入的熔剂能够在过渡仓中进行储放，同时在过渡仓上设置贯通的泄压孔，使得过渡仓内部空气得到流通，从而达到泄压的效果，在进料仓和给料机之间设置插板阀，进一步降低了扬尘的问题，并实现了熔剂均匀稳定排放的效果，同时为防止喷仓，对叶轮给料机内部结构进行改造，缩小给料机叶轮有效容积，目的减少叶轮单次运转给料量，通过多次少量的方式输送到缓冲料斗，解决喷仓问题，实践表明通过增加缓冲料斗，整体下料面平整无波浪，熔剂下料趋于稳定。通过设备改造达到单品种物料≤5 kg/s时，误差为标准值±0.3kg/s；下料量5～15kg/s时，误差为标准值±0.5kg/s；下料量＞15kg/s时，误差为标准值±0.6kg/s；熔剂≤±0.25kg/s，焦煤粉≤±0.15kg/s的效果。

2.4  除尘灰的管理

 除尘灰采用分仓管理模式。我公司拥有两台烧结机，合理规划除尘灰仓，配料除尘灰、机尾除尘灰、高炉除尘灰、炼钢红粉单独配加，减少除尘灰成分差异对烧结碱度的影响，除尘灰电子称采用和熔剂仓同样改造模式，增加缓冲料斗，同时考虑除尘灰密度小、粒度细更容易喷仓的特性[3]，在缓冲料斗内部加装两道上下交叉隔板，对下料起到缓冲作用，有效的减少了喷仓现象，除尘灰下料运行稳定。

3  效果

通过对烧结工艺和设备的改造和标准化作业等措施，有效减少了造成烧结矿碱度波动，经过近半年的攻关，烧结矿碱度稳定率由 80.2%左右提高到 92.1%，为高炉运行提供了保障，达到历史以来最好水平。

4  结论

引起烧结矿碱度波动原因有多种，二烧车间提高烧结矿碱度稳定率的生产实践说明，配料源头是限制烧结矿碱度稳定率提高的主要限制环节。通过优化料场管理、配料电子称改造、加强熔剂和除尘灰管理和完善烧结生产过程控制等因素进行攻关，显著提高烧结矿碱度稳定率，为后续高炉生产奠定基础，按照稳定、超越、进取的操作理念，生产高炉满意的烧结矿。

5  参考文献

[1] 王筱留.钢铁冶金学( 炼铁部分2版)[ M].北京:冶金工业出版社，2000.

[2] 张纯.提高烧结矿二元碱度稳定率的生产实践[J].河北冶金，2014，(7) : 43-45.

[3] 侯玉婷，童为硕，李晶，等.钢铁冶炼过程不同工序除尘灰形貌和成分研究[J].江西冶金 2019，39(04)，17-23.