摘要：原燃料质量变动大、不合理的90°铁口夹角、上下部调剂制度不稳定，这些问题使得7#高炉出铁操作稳定性差、难以形成稳定的标准化操作，因此在日常调剂时不得不严重依赖于经验，造成高炉指标难以改善。通过管理的改善和学习，逐步建立了标准化操作体系和应急情况紧急预案。通过长期总结发现当煤比过高时，燃料比会大幅度提升。通过生产实践发现最优煤比在125kg/t—130kg/t之间，在这种情况下高炉不仅能降低成本，而且还能维持炉况的稳定顺行。

关键词：高炉  制度  低成本

邯钢炼铁部7#高炉是从德国克虏伯公司引进的二手设备，原有1700m3扩容为2000 m3，于2000年6月28日投产，设有28个风口，受场地的限制，设夹角90度西、北两个铁口。采用并罐式无钟炉顶，料车上料，四座马琴式外燃热风炉。全冷却壁结构炉体，薄内衬技术软水密闭循环冷却系统，采用比肖夫式洗涤塔煤气净化系统。2008年7月大修投产，邯钢7#高炉也一直追求低成本冶炼，但由于存在入炉原燃料质量不稳定，品种多，质量差异大；上部料制、下部送风制度与原燃料适应性差，未形成成熟的上下部制度；铁口90°夹角，未形成适合本高炉的出铁参数，出铁质量稳定性差；炉内操作标准化程度不高，经验操作为主量化程度低，炉内操作预案不完善等原因造成高炉缺乏长周期稳定顺行局面，指标改善困难，我们分析了2014年高炉各指标后，从提高煤比、探索合理经济的煤比水平入手，降低了高炉生铁成本。

1  采取的技术方案及措施

1.1  有效地原燃料监管

（1）建立了焦炭分析数据台账

数据来源以生产日报分析为准，以灰分小于12.8%，水分小于5%，硫分小于0.85%，M40大于85%， M10小于7%，CRI小于24%，CSR大于66%为标准，摸索成分异常炉内调剂标准。

（2）建立槽下焦炭每日抽查台账

主要监测入炉焦炭水分变化，焦炭质量发生较大变化，槽下取样抽查全分析、热性能、粒度，监测变化，摸索炉内调剂量。

（3）建立了烧结矿分析数据台账

数据来源以生产日报分析为准，要求重点关注TFe、CaO、SiO2、R2、MgO、Al2O3变化，确定调剂方向。

（4）建立烧结矿换堆台账

关注烧结矿混匀料变化，下达时间节点，总结换堆料下达后对应炉况变化，摸索堆头堆尾料炉内操作。

（5）延伸管理

车间设专人到烧结、焦化、料场走动管理，及时了解生产状况，有无停车、有无重大调整，了解结焦时间、配煤等生产变化，掌握原燃料入高炉前重大变化。

1.2  引入宝钢料制平台+漏斗理念

以稳定气流、稳定水温差、提高煤气利用率为目的摸索适合邯钢原燃料条件料制，实施定风量操作，以积极用风，合理用氧为原则，探索合适风氧用量。

1.3  以提高出铁质量为目标调整出铁参数

重点关注铁间隔、铁次、出铁速率、出渣率等，探索适合本高炉出铁参数。

1.4  推行操作的量化、数据化管理

制定操控标准，标准化操作，摸索水温差控制标准、煤气利用控制标准：炉温控制标准，原燃料控制标准。

2  方案实施后取得的效果

本次七高炉经济煤比降成本应用项目取得了理想效果，保持了炉况长期稳定顺行，实现了高炉煤比的提高，2015年全年产铁181.85万吨，全年煤比为126.1kg/t，比2014年的116.3kg/t提高9.8kg/t，并根据2015年成本情况，找到了高炉煤比在125kg/t—130kg/t之间适合当前原燃料条件下高炉降本需求，成本最低。

主要在以下几个方面取得突破：

2.1  通过对焦炭的有效监管，由焦炭变化引起炉况波动次数明显减少：

通过对烧结矿的有效监管，由烧结矿变化引起炉况波动次数明显减少：

2.2  上部料制的探索

过去七高炉上部布料制度通过对标学习外厂高炉，去掉中心加焦，改成平台加漏斗的布料模型，按照平台宽度不小于炉喉半径1/3的原则，最大档位中心线落点离炉墙300～400mm，矿焦角度与档数相同设计。典型料制为： ，高炉表现气流稳定性差，中心不通畅，边缘活跃，伴有小气流、煤气跑现象，高炉为稳定气流，在引进料制的基础上，采取抑制边缘，进一步疏导中心的思路，调整布料矩阵的最大档位炉料落点中心线正好切炉墙，同时增加边缘矿比重，最终形成： 的上部料制。通过料制的不断调整，最终形成了适应七高炉原燃料特点的“小平台大漏斗”上部布料模型。新布料模型采用后炉内气流稳定操控区间拓宽，边缘气流稳定，中心气流开放，高炉压差不断下降，从140kPa逐渐下降到130kPa左右。水温差由4.5℃降至4℃以下，煤气利用率升高至48.5%以上。最终实现了气流分布合理，炉况稳定顺行，煤气利用率稳步提高。

2.3  下部送风制度探索

全年定风量操作，随着炉况变化探索合适风、氧量，综合考虑水温差状况、中心气流变化情况、炉缸工作状况、顶温状况、炉况接受情况，2015年1-3月高炉强化指标不断改善，风机风量稳定为3940m3/min，氧量为5-7km3/h，5-9月炉缸侵蚀治理阶段，风量4200m3/min，氧量1.5km3/h，10-12月侵蚀得到有效抑制后炉型恢复阶段，风量4100m3/min，氧量2.5Km3/h。

水温差控制上看，1-8月保持稳定，在4.5℃水平，9月份后高炉入炉焦炭由越业+四矿调整为3#4#自产+四矿，5-8月处理炉缸侵蚀期间限产、热量控制偏低造成炉缸活性变差，导致气流稳定性变差，水温差升高趋势。

2.4  出铁管理

高炉以炉前是否及时排净渣铁，是否造成高炉控氧，炉况是否顺行，炉缸是否活跃为判断标准探索适合高炉生产需求的出铁参数。经过一年来不断调整，认为单场出铁间隔为25-30min，双场出铁间隔20-25min，出铁流速4.5t/min，出铁时间100min，全天铁次小于12次，单炉铁量420-450t，见渣时间45-55min，出渣率大于等于80%，打泥压力150kPa-170kPa，铁口深度2900-3100mm为宜。2015年铁次与2014年铁次对比：

3   高炉操作摸索出适合现阶段高炉生产的操控标准

通过以上探索，高炉逐步以操作规程为基础，制定了以下操控标准，结合应急预案，高炉形成了以操作规程、操控标准和应急预案为标准的操控体系。

3.1  水温差控制标准

水温差低于5℃，视为正常水温差，水温差连续2小时高于5.5℃，主动加焦比5-10kg/t，操作燃料比视炉温水平加0-5kg/t，风量视炉况水平降至4000—4100m3/min，氧量视炉况水平使用上限。

3.2  煤气利用控制标准

煤气利用率在47.5%-49%之间视为正常，煤气利用率连续2小时在46.5%-47.5%之间，操作燃料比视炉温情况主动加0-5kg/t，连续2小时低于46.5%，操作燃料比视炉温情况加5-10kg/t，煤气利用率连续2小时大于49%，操作燃料比视炉温情况减0-5kg/t，并要求控制压差低于145kPa。

3.3  原燃料控制标准

要求工长每天根据原燃料日报表校核理论铁量、碱度、焦比、燃料比，以消除焦炭、煤粉水份、烧结矿碱度对负荷影响，高炉重点量化焦炭灰分、煤粉灰分变化对操作燃料比影响，正常焦炭灰分控制标准为12.%-12.5%，焦炭灰分低于12%，操作燃料比视炉温情况降低0-5kg/t，焦炭灰分高于12.5%，低于13%，操作燃料比视炉温情况加0-5kg/t，焦炭灰分高于13%，操作燃料比视炉温情况加5-10kg/t，正常煤粉灰分控制标准为9%--10%，煤粉灰分高于10%，操作燃料比视炉温情况加0-5kg/t。

3.4  炉温控制标准

正常炉温控制标准为0.35%--0.5%，物理热1500-1510℃，炉温连续2小时低于下限炉温要有提炉温措施，原则上稳定风温，靠煤粉、加湿调剂，调剂量视炉温情况而定，控制料速不超冶强，燃料比调剂在0-10kg/t之间，加湿在0-5g/m3之间调剂，提炉温措施超过2小时，效果不明显时，调负荷加10kg/t焦比，并组织分析炉温低原因，采取相应措施。炉温连续两小时超上限，要有降炉温措施，压炉温措施不超3小时，调剂量视炉温情况而定，控制料速尽量保持正常冶强，燃料比调剂在0-10kg/t之间，加湿在0-5g/m3之间调剂。

4   结语

⑴创新原燃料管理理念，由向原燃料提要求转变为向高炉自身提要求，主动适应原燃料变化，从对原燃料的有效监管、及时反馈入手，通过槽下入炉原燃料监管、原燃料生产一线的延伸管理、原燃料分析、指标数据的收集整理，总结原燃料变化对炉况的影响，完善预案，制定标准化，降低原燃料波动对炉况及高炉成本的影响。

⑵具有本高炉特色的上部布料制度的确定，创新上部“小平台大漏斗”的布料模型，七高炉上部布料制度，由简单引进外厂布料模型到根据高炉现状不断地创新改进，逐渐由中心加焦逐步演化到目前的“小平台大漏斗”具有本高炉特色的上部布料模型。

⑶炉内操作由经验操作转变为以数据为依托的量化操作，形成了完善的以操作规程、操控标准和应急预案为标准的操控体系。

⑷找到了七高炉经济煤比在125kg/t—130kg/t之间继续提高煤比和高炉燃料比大幅度提高的方法，即能保持高炉炉况长期稳定顺行，又能适合当前原燃料条件下高炉降本需求，成本最低。