摘  要  总结了炼铁厂6号高炉大修开炉过程，分析了本次开炉的成功和失误之处，指出了高炉开炉操作计算和炉内外信息共享的重要性，为今后高炉开炉积累经验。

关键词  烘炉  装料  碱度  达产

1  前言

河南济源钢铁（集团）有限公司炼铁厂6号高炉有效容积508m3，2006年8月3日点火开炉，于2014年2月10日停炉大修，一代炉龄7年6个月7天，单位炉容产量9503.83吨。6#高炉采用陶瓷杯炉缸，密闭软水循环冷却系统，串罐PW炉顶等技术。本次大修还采纳了将炉喉无冷区域改成第十四层冷却壁，炉顶放散阀液压驱动，取消渣口，铁水主沟全贮铁式，铁口预埋氧枪等成熟技术。开炉一个礼拜即实现了达产。

2  开炉前准备

2.1  高炉烘炉

高炉从4月10日开始烘炉，时长8天，烘炉期间采用大风量、低风温措施，以炉缸中心温度为依据，以风量调节为手段，控制顶温≯400℃，气密箱内温度≯70℃，严格按照烘炉曲线烘炉，目的是缓慢驱逐高炉耐火材料砌体内水分，提高内衬固结强度，避免开炉时升温过快，水份快速蒸发导致砌体开裂损坏。但是在整个烘炉过程中，顶压偏低致炉内压力炉低，不利于炉墙内水汽排出。

2.1  高炉试水、试压、检漏

高炉试水工作是在炉体冷却系统具备通水试压条件后进行，本次试水采用在烘炉前试水，对炉体软水系统通水加压，直至加压到设计压力0.6~0.7MPa，检查漏点并进行处理，之后保持这一压力直至开炉。

开炉前试风，检查热风炉、高炉的炉壳及附属设备的可靠性和管道结构的强度，以保证高炉顺行开炉。利用高炉风机对高炉本体、热风炉及管道系统进行充压检漏，对发现的漏气点做好标记，试压结束后及时进行了处理。

3  开炉料计算

3.1  开炉参数设定

开炉料结构：净焦+空焦+负荷料。

造渣位置设定：借鉴以前几次开炉料中造渣情况，本次开炉造渣位置下移，设定炉缸上部20％净焦参与造渣。

3.2  开炉料成份及堆比重

3.3  开炉料装料单设定

死铁层、炉缸、炉腹、炉腰的1∕2以下填净焦；炉腰1∕2以上及炉身上1∕4填充空焦，白云石集中加在炉腰1∕2以上及炉身上1∕4空焦内；负荷料从炉身的1∕4以上开始。

3.4  开炉料入仓安排

（1）开炉料品种及备量：混合烧结矿（含10％库块）6仓、本厂回转窑球团1仓、锰矿50t、萤石30t、白云石35t和混合焦5仓。

（2）入仓要求：开炉料上料过程全程检查；在盘料、上料过程中杜绝上错料、混料事故；各种入炉料中严禁含有棉绳、稻草、木块等易燃物。

4  开炉装料体积核对

本次装料采用带风装料，降低焦炭下落速度，减少焦炭在高速下落过程中摔碎产生的焦沫量。

4.1  装料过程

高炉于4月19日0:40时开始进行带风装料，送风压力54kPa，冷风流量1000m3/min，止6:30时，净焦装完，进行高炉本体试压，之后休风测料面，实测料面高度12m（炉喉人孔下沿到料面距离），比理论高度高1.7m； 16:26时复风装空焦，18:46时再次休风测料面，实测高度8.0m，仍比理论计算高度高0.7m；19:10时开始送冷风，装2批负荷料后，到20:18时送热风点火开炉。

4.2  开炉料装料对比

我厂508m3高炉近两年历次开炉实际装料与计算值对比。

5  开炉操作

5.1  风口配置

高炉共设14个风口，直径选择φ115mm*9+φ110mm*5，铁口两侧1＃、14＃及对面6＃、9＃风口和热风围管丁字口下方11＃风口安装φ110mm风口，其余8个风口安装φ115mm风口，风口面积1410 cm2，布局见。开炉前堵3＃、6＃、9＃、12＃风口，送风面积1012.18cm2，占总风口面积的71.16％。

5.2  开炉点火及后续操作过程

19日20:18时送热风点火，送风压力83 kPa，风量965 m3/min，风温800℃，20:47全部风口着火，撤风温到580℃；随冶炼进程加快，软熔带形成，焦炭中水份蒸发，在炉料上层形成过湿层，料柱阻损升高，风压逐渐升高；直至23:05时，顶温升高到200℃后开始下料，到23:20时煤气通道打通，风压下降10kPa后开始走平，高炉透气性好转。

20日0:15时出现崩料，顶压由9.5 kPa顶到27 kPa，减风到47 kPa，稳住后逐渐加到80 kPa，透气性依然很差；到1:29时悬死，风压顶到123 kPa，放风坐料，由于炉缸自由空间不大，坐料不彻底，坐下后逐步加风到70Kpa，按顶温下料。1:40视煤气成份分析合格（见表8），引煤气到热风炉，2:06进煤气管网。之后下料过程顶压波动极大，透气性指数变差，再次悬料， 3:40采用减风至30 kPa坐料，透气性指数突然升高，整个料柱彻底坐下。

复风后，中心气流明显，顶温较高，第9批负荷料布向中心，抑制过强的中心气流。4:30探明料线3.78m，逐步用风130 kPa，8:20料线赶至正常（1.5m），料速慢，炉顶吹料严重，减风到100 kPa，并加重焦炭负荷， 9:28，打开铁口出铁（理论计算炉缸内无存铁，因料速慢，炉顶吹料严重，要求开铁口出铁），放渣约5吨，渣碱度、物理温度合适，流动性好，但无铁，填实副撇渣器。之后持续出铁，渣铁全部放焊渣坑，20日全天出铁情况见。

16:06第4次铁时，铁量约40吨，铁水物理温度1419℃，流动性好，渣碱度合适，但生铁硫高，铁样未送检。视炉况行程，依次捅开3＃、12＃、9＃风口。20:32开始喷煤，提风温迎重负荷料，但下达炉温猛跌，铁水温度始终在1420℃以下，21日白班集中加焦26吨，中班集中加焦19.8吨，并轻焦炭负荷至3.11 t/t，提炉温，直至21日20:52铁水温度第1次升到1473℃，遂捅开6＃风口，用全风，23:00时变用多环布料，转入正常生产，至22日白班二次铁，生铁含硫下降，铁水质量合格送往炼钢。21日、22日铁水成分分析（20日因铁水高硅高硫，未送检，无分析）。

5.3  炉前出铁

本次开炉炉前出铁过程不顺利，首次开铁口时间过早（点火后13h，负荷料到达炉腰位置），在炉缸内无铁情况下开铁口，且未将悬料、炉缸无铁等信息传递到炉前负责人，造成副撇渣器被炉渣填实，致处理时间长达6小时。这期间渣铁量少，均放旱渣坑， 16：06，铁水进罐，铁量约40吨，之后，炉前出铁逐渐转入正常。

5.4  开炉操作分析

（1）本次6#炉开炉首次在开炉料中考虑白云石脱硫消耗量，白云石用量较以往开炉多，下达后炉渣碱度适可。

（2）首次出铁后，在进行后续料碱度计算时，设定生铁中的硅与实际生铁中的硅偏差大，且设定的炉渣碱度偏低，造成炉渣实际二元碱度过低，生铁硫高。

（3）风温和喷煤滞后，19日20:18点火开炉，至21日19:00才将风温用到700℃，21:00开始喷煤，实际负荷过重，提炉温缓慢，铁水温度始终在1400℃以下，构成炉凉。

（4）第一炉铁开口早，计算和实际都显示全渣无铁，炉前准备不充分，致使撇渣器被填实，炉前劳动量增加。

6  开炉达产

本次开炉点火后2天，高炉操作方针不明确，操作过程失误颇多，造成高炉产、质量均受到很大影响，直到22日白班，炉况顺行程度及铁水质量转好，高炉指标恢复到较好水平，开炉第5天利用系数即达到3.51t/m3.d，第11天利用系数即达到4.0t/m3.d，具体见表12。

7  结语

本次开炉过程值得总结的几点经验教训：

（1）焦炭堆比重的测定以高炉槽下取样为准，且在装料前进行堆比重再校正，力求开炉料装料准确。

（2）白云石添加量和装料位置的选择，直接关系到造渣和料柱透气性，须进一步摸索。

（3）风温的使用和喷煤选择的时机，应以保证铁水物理热为前提。

（4）计算后续负荷料及碱度应执行“宁热勿凉”的操作原则。

（5）炉内操作的信息要和炉前保持高度的共享，便于铁前决策，采取应急方案，以降低炉前劳动量，加快炉况恢复进展。

（6）铁口预埋氧枪技术成熟，首次铁开口安全、高效。