熔剂
时间:2013-02-26 16:39来源:中国炼铁网 作者:佚名 点击:
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（1）熔剂的分类
熔剂可分为碱性熔剂、酸性熔剂和中性熔剂三类。我国铁矿的脉石多以SiO2为主，所以普遍使用碱性熔剂。碱性熔剂即含CaO和MgO高的熔剂。常用的熔剂有：石灰石（CaCO3）生石灰（CaO）、消石灰（Ca(OH)2）和白云石（主要是CaCO3和MgCO3）。
（2）烧结对熔剂的要求
碱性氧化物含量要高；S、P杂质要少；酸性氧化物含(SiO2+Al2O3 ) 越低越好，；粒度和水分适宜。
（3）配加熔剂的目的
烧结生产过程中配加熔剂的目的主要有三个；一是将高炉冶炼时高炉所配加的一部分或大部分熔剂和高炉中大部分化学反应转移到烧结过程中来进行，从而有利于高炉进一步提高冶炼强度和降低焦比；二是碱性熔剂中的CaO和MgO与烧结料中的氧化物及酸性脉石SiO2、Al2O3 等在高温作用下，生成低熔点的化合物，以改善烧结矿强度、冶金性和还原性；三是加入碱性熔剂，可提高烧结料的成球性和改善料层透气性，提高烧结矿质量和产量。
白灰也称生石灰，主要成分是CaO,其遇水即消化成消石灰（Ca(OH)2）后，在烧结料中起粘结剂的作用，增加了料的成球性，并提高了混合料成球后的强度，改善了烧结料的粒度组成，提高了料层的透气性。其次，由于消石灰粒度极细，比表面积比消化前增大100倍左右，因此与混合料中其它成分能更好的接触，加快固液相反应，不仅加速烧结过程，而且防止游离CaO存在，而且它还可以均匀分布在烧结料中，有利于烧结过程化学反应的进行。再次，白灰消化放出的热量，可以提高混合料料温。
从另一个方面来看，生石灰用量也不宜过多；
a、生石灰用量过多，烧结料会过分疏松，混合料堆密度下降，生球强度反而会变坏。由于烧结速度过快，返矿率增加，产量降低。另外，生石灰量过多，烧结料水分不易控制。
b、烧结前必须使生石灰全部消化，使用生石灰时必须相应增加混合前打水量，保证必要消化时间，使生石灰颗粒一般在一次混合机内松散开，绝大多数消化，生石灰粒度一般要小于3mm。
c、生石灰在配料前的运输和储运中，尽量避免受潮，以防止事先消化去CaO的作用。
d、生石灰不宜长途运输和皮带转运，极易产生粉尘，恶化劳动条件。
（4）、烧结料中加入石灰石对烧结矿质量的影响
a、CaO成分增加，其软化区间缩小，燃烧层厚度减薄，改善料层透气性。
b、石灰石的细粉比精矿粘结性好，有利于混合料成球，而较粗的部分本身就具有良好的透气性，可以改善烧结料透气性。
c、烧结过程中石灰石分解，放出CO2，起疏松料层作用，大大改善料层透气性。通过石灰石的加入，使垂直燃烧速度增加，产量提高。
d、石灰石的加入量也不宜过多，如石灰石量过多成球条件变坏，由于透气性变好，机速加快，矿物结晶不完全。另外，CaO过多易形成正硅酸钙体系液相，导致冷却时粉化碎裂，使烧结矿强度降低。
（5）、用消石灰来代替石灰石的好处
a、消石灰粒度很细，亲水性强，而且有粘性，大大改善烧结料透气性，提高小球强度。
b、消石灰比表面积大，增加混合料最大湿容量，可使烧结料过湿层有较好的透气性。
c、粒度细微的消石灰颗粒比粒度较粗的石灰石颗粒更易产生低熔点化合物，液相流动好，凝结成块，从而降低燃料用量和燃烧带阻力。但消石灰用量也不宜过多，过多的消石灰使烧结料过于松散，烧结矿脆性大，强度下降，成品率下降。
(责任编辑：zgltw)
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