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高炉出铁作业程序为：高炉生成的铁水和熔渣先收集并贮存在炉缸内，当炉缸内贮存的铁水、熔渣达到一定深度后，需要钻开出铁口放出铁水和熔渣，待铁水出净后需要再用炮泥堵塞出铁口。“开出铁口→出铁→堵出铁口”的操作周而复始进行，使高炉作业顺利进行。所谓的高炉出铁口，实际上是由炮泥构筑的出铁通道。出铁时，铁口通道内壁要承受高温熔铁、熔渣的机械磨蚀与化学熔蚀作用，孔径会逐渐扩大，如果构成出铁口内壁的炮泥其耐磨蚀性较好，铁口孔径的扩大速度就会较低，每次开孔后出铁时间就会较长。而每次出铁时间越长，开、堵出铁口的次数就会越少，这不仅会减小高炉炉况的波动，有利于高炉的稳定顺行，而且还可以降低炮泥量的消耗，降低炉前工人的劳动强度，减少炮泥挥发物对环境的污染等，具有非常好的社会和经济效益。可见延长每次出铁时间对高炉作业而言是非常重要的。

目前采用的高铝炮泥普遍是以高铝一炭一碳化硅原料为基体，以焦油沥青形成的炭结合为主要结合方式，以氧化物形成的陶瓷结合为次要结合方式，近似为炭/炭复合材料。相对于氧化物陶瓷材料，炭/炭复合材料力学性能随着温度的升高不仅没有下降，反而提高，可以经受3000℃以上的温度和高速气流的冲刷。高炉出铁口用炮泥的摩擦介质为约1500℃(以3000m3高炉为例)的液态渣铁，出铁作业环境基本为还原性气氛，所以炭/炭复合材料用作炮泥材料应该是比较适合的，没有必要考虑选择其他材料。因此要延长每次出铁时间，关键先弄清构成出铁通道的炮泥的损毁原因，然后再制定相应的对策减小损毁。

炉前操作对铁口通道炮泥的损毁也有非常大的影响，应注意以下3个方面。