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包钢股份稀土钢板材厂探索实施“极致降本”新举措，完善工艺操作方法降低钢铁料消耗，指标得到持续优化。今年1至5月份，该厂钢铁料消耗为1075.64千克每吨，创历史最好水平。

钢铁料消耗是衡量炼钢生产效率和经济性的重要指标，对于优化生产过程、降低生产成本具有重要意义。该指标受到生产过程中技术和管理因素的影响，不仅是一个技术指标，也是成本计算的重要依据。

今年以来，为进一步降低钢铁料消耗，包钢股份稀土钢板材厂严把入口关，从铁水、废钢两大原料着手，优化入炉原燃料结构，制定《原料异常情况下操作方案》指导生产，调整含铁料用量；攻关“少渣炼钢”，根据铁水条件提高“留渣”“双渣”操作比例，降低造渣材料消耗；实施底吹系统改造并优化底吹模式，实现分炉分路控制和全炉可视化底吹，通过副枪攻关提高一次出钢比例，降低转炉终点氧含量和转炉终渣中全铁含量。

相比转炉中加废钢的做法，在钢包中添加废钢不仅可以降低铁耗，还可提高废钢收得率，从而降低钢铁料消耗。因此，包钢股份稀土钢板材厂制定并执行降低铁钢比计划和钢包加废钢计划，进一步稳定钢包加废钢工艺。此外，细化转炉和精炼炉操作以及控制中包注余的做法也是降低钢铁料消耗的有效措施。

5个月来，随着一系列措施落地，包钢股份稀土钢板材厂转炉终点平均氧含量、钢渣中全铁含量、钢包加废钢比例、造渣材料消耗、含铁料消耗均超计划完成目标任务，为降低钢铁料消耗、实现“极致降本”目标奠定了扎实基础。