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近日，国内首台干式耐火粉料自动布料机在酒钢诞生。据发明者张宏瑞介绍，使用这台产能为10吨的自动布料机，只需要9分钟就可完成一个炼钢连铸中包的浇铸布料，整个过程中只需要一个人操作，而过去则需要3人到5人用半小时左右才能完成。

连铸工艺是中国钢铁企业生产过程中的重要技术，它将钢水直接变成钢坯，大大缩短了生产时间，提高了工作效率。其中，中间包作为承上启下的关键部件，将钢包中奔腾下泄的钢水缓冲到连铸机当中，中间包的使用寿命直接影响着连铸机的生产效率以及铸坯过程中的金属利用率。

“国内各大钢厂浇铸连铸中间包耐火衬的时候，受到物料成本、中包内壁形状等客观条件的限制，普遍采用干式布料、人工操作的方式进行。”酒钢宏兴股份耐材公司炼钢事业部责任工程师郭松峰介绍说，“按照中间包传统下料方式，每个中间包需要耐火料1.5吨。平均砌筑一个中间包，需要人工倒25千克的小袋约65袋，人员劳动强度大，施工过程中粉尘也很大。”

为了提升连铸中包浇铸效率，酒钢宏兴股份耐材公司委托酒钢西部重工公司为他们研制一台能够机械化布料的设备，机械设计责任工程师张宏瑞承担了这个项目。张宏瑞和项目团队成员到国内几个重点钢厂“取经”，结果发现各家的工作模式与酒钢相似，干式耐火粉料自动布料机在国内处于空白。

张宏瑞和团队根据耐材公司在炼轧厂中间包布料现场的环境，最终确定了设计方案，让这台干式耐火粉料自动布料机可以按照中间包的不规则形状，一边行进一边完成布料。根据这套方案，自动布料机分为走行系统、回转机构、除尘装置等十多个主要结构。经过多次优化改进，首台设备制成，于2020年10月在酒钢宏兴股份炼轧厂正式上线。试用半年间，炼轧厂连铸机中间包包龄稳定在38炉左右，明显提升了连铸效率，降低了制造过程中的金属浪费。