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日前，首钢京唐热轧部成功自主研发高速钢轧辊配套板形控制技术，实现了对高速钢轧辊磨削后全服役周期辊形状态的跟踪和监控。

近年来，高速钢轧辊以其耐磨性高的材料特性，在热轧精轧机工作辊使用上备受国内钢企青睐。该类轧辊具有一次磨削、多次上机使用的特点，可使吨钢辊耗成本较普通轧辊降低30%以上。但在实际使用过程中，现有板形控制系统均未充分考虑历史轧制辊期所产生的残留辊形对产品板形质量和轧制稳定性带来的影响，解决这一问题迫在眉睫。

面对新设备、新工艺带来的挑战，首钢京唐技术专家王文广主动请缨，带领徐芳、李东宁、李恺等热轧部技术人员依托创新工作室，深入研究高速钢轧辊使用特点和板形控制设定计算策略，并围绕高速钢轧辊重复上机时辊形状态的精确预报和初始化这一核心技术难题，分两组同步展开攻关。

为吃准摸透高速钢轧辊一次上机后的初始辊形状态，徐芳等人扎根一线3个月，对现有轧辊辊形初始化、热辊形模型算法等板形控制系统进行了深度解析研究，并综合板形控制在线模型、轧辊管理系统以及二级系统数据库等组织编程调试上百次，最终开发出轧辊下线状态存储数据库、产线换辊连锁、轧辊重复上机判定等5大基础功能模块，成功实现了对高速钢轧辊磨削后全服役周期辊形状态的跟踪和监控。

开发该项新技术，最关键的还是掌握高速钢轧辊下机后温度场随空冷时间的变化规律。王文广和李恺找准要害，每隔三十分钟对下机轧辊温度场进行一次测量，前后累计跟踪测量高速钢轧辊100余套，成功掌握了各类工况状态下下机轧辊温度场演变的第一手数据。在此基础上，他们采用数值回归与经验规律相结合的方式，研发出以温度场、空冷时间为变量的高速钢轧辊温度场预报模型，实现了对轧辊空冷过程以及上机时刻高速钢轧辊温度场的精准预测。