今年以来，陕钢集团汉钢公司烧结厂把“降本增效”作为发展的助推剂，集中主要力量优化指标、控制工序加工费、提升烧结矿产量、质量，通过成立研究小组，实施攻关技术，持续深入开展重点指标提升和成本管控项目攻关，成功破解了提升烧结矿质量指标稳定率的瓶颈问题，降低能源消耗成本近16万元，节约熔剂成本130.58万元，累计创效超过380万元，以低成本战略谱写了烧结厂发展的新篇章。

生灰下料是否稳定直接影响着烧结生产过程的受控度和烧结质量指标的稳定率。前期，受设备影响，烧结矿碱度稳定率和合格率远低于内控标准。为解决这一瓶颈，稳定生产过程，烧结厂技术人员对设备条件进行多次调研分析，借鉴先进行业理论经验，依照烧结工艺数据操作模型，在不影响设备结构的基础上，调整生灰仓叶轮给料器下料间隙，更换了灰仓顶部除尘器的脉冲阀和除尘布袋，并且增加一套平衡仓压管道，实现了溶剂仓口管道串联，相互泄压，达到仓体内部进灰出灰的压力平衡。一举解决了生灰下料量瞬间波动范围过大造成生产过程不受控的问题，优化了烧结机熔剂使用，把精准配料提升到了一个新台阶。

汉钢公司两台265㎡烧结机，在同样的设备条件和运行时间上，电耗和能耗数据存在较大差异，为了落实“生产质量向高标准看齐、生产成本向低标准看齐”的要求，烧结厂组织专业人员对1#、2#烧结机各生产工序进行全程监督、数据记录、对比分析，最终确定数据差异主要存在固体燃料破碎和成品矿系统。燃料破碎粒度在两台烧结机供料过程中出现不均匀状况，返矿系统双向供料时间不统一，岗位操作标准化执行不到位等问题相继被排查出，生产管控人员和相应的攻关小组立即根据实际情况修订了《燃料破碎供料操作标准》和《饭矿系统供料操作标准》，并组织人员加强工艺操作纪律检查，同时，利用烧结机检修时机，对破碎系统设备和成品设备进行修补与调整，全力确保供料稳定、生产稳定，实现能源消耗再下降，生产指标再提升。

据悉，通过持续开展降本增效攻关项目，烧结厂实现了生产成本不断压缩，指标可控范围不断缩小，取得了碱度稳定率均值达到93％、烧结料层1000mm不改变等重要突破，为实现“行业一流”再添动力。