当前，钢铁行业竞争激烈，降本增效已成为提升企业核心竞争力的关键所在。宝钢德盛热轧厂紧紧围绕降本增效工作要求，眼睛向内，秉持“每一分钱都要较真，每一分钟都不耽搁，每一个人都要担当”的精神，践行“抓重点、补短板、强弱项”方针，向生产成本要空间、向节能降耗要动力，多措并举深挖降本潜力，打好降本“组合拳”。

今年6月，热轧厂加热炉富氧燃烧技改项目提前了9天实现项目成功投产，系统投用后，只有一个氧浓度梯度，不利于整个系统的运行控制。针对此项问题，技术员们经过多次调试实验后形成改进建议。建议实施后，不同燃气用量下氧气的浓度同步变化，从一定程度上降低了氧气的使用量，同时可以更加精准控制炉内残氧量，对板坯烧损以及氧化铁皮缺陷的发生率也起到了改善作用。此外，富氧燃烧系统大幅减少天然气、焦炉煤气的消耗量，提升燃烧效率约3.5%。

在现场生产过程中，若加热炉所有钢种装钢间距一样，易造成板坯在炉时间超长，形成燃耗浪费。为此，作业区员工集思广益，研究讨论制定对策，对不同钢种进行装钢优化调整。调整后板坯在炉时间降低40min左右，成品氧化铁皮缺陷率和电耗也随之降低。

热轧厂1780产线飞剪是转鼓式双刀飞剪，头刀为左弯双曲刃，尾刀为双直刃，直刃剪切带钢尾部是切平状态，在轧制时易尾部两侧延展，出现燕尾或单侧尖角情况，局部冷却快，造成机架压伤辊面，或尾部掉小碎片形成异物压入，造成辊印缺陷，碎片较大时可能直接废钢。针对此问题技术人员及操作工积极汲取经验教训共同研讨，根据切尾方向将尾刀直刃改成曲刃，曲刃剪切带钢尾部呈现圆弧状，轧制时减小两侧延展，减少尖角产生，同时根据最小阻力定律，尾部呈圆弧形使带钢走轧制中心线，减少甩尾发生，换辊次数减少，辊耗随之下降，提升了产品合格率；同时每班减少非计划停机30-50分钟，增加产量15-25块。

聚沙成塔，集腋成裘。这些立足岗位的降本增效措施，是算账经营的具体实践，热轧将继续深化算账经营，深挖降本增效，助力公司打赢生存保卫战。