进入四季度，首钢京唐炼钢部铆足干劲，狠抓落实，坚持追求极致效率，深挖产线能力，优化组织管理，强化工序协同，提高设备运行能力，在“封一保四”的生产模式下，实现了转炉连续7天平均冶炼101炉的新突破。

稳定是基础。在全面提高生产效率过程中，炼钢部组建了多支攻关团队持续开展攻关，多举措确保各项指标全面改善。技术攻关团队结合产量安排、品种兑现、物料准备、成本控制等因素，提前分析内外部生产条件，制定需求计划，协同做好统筹安排，优先保证铁钢界面平衡，启用“大横班”管理模式，确保信息畅通，做到前后道工序通力配合，实现了生产效率的稳定提升。设备攻关团队从人、机、法、料、环五个维度周密部署，摸排设备隐患，消缺设备故障，全面提升设备功能精度，同时编制应急预案，细化检修维护方案，24小时不间断护航，保证设备处于最佳运行状态，为稳定生产筑牢了根基。

转炉工序按照“封一保四”的模式组织生产，攻关团队着力于出钢口改造、滑板寿命延长、补炉效率提高等难题，实施增加出钢口内外直径、增加滑板镐环厚度等措施，使出钢口、滑板使用寿命分别延长30.7%、23%以上。通过优化补炉料配方、增加物料流动性等措施，缩短补炉时间约15分钟，为提高生产效率提供了保障。

10月份，随着产品结构的升级，高端品种生产占比逐步提升，面对汽车外板月订单量常态化生产、双联品种月产300炉的需求，在全面提高精炼站生产效率上，精炼攻关团队结合前期生产情况，全面梳理薄弱环节，以界面稳定为基础、品种兑现为目标、浇次排产为标准，调整生产组织管理模式，实施12小时动态管控，严抓现场操作规范化、设备管理精细化、耐材管理延伸化，强化前后道工序协调，克服生产紧张压力，控制短浇次数量，确保各项措施落实落细，实现了精炼站双联工艺平均日产11炉的好成绩，创出历史最好水平。

在全面提高铸机拉速方面，连铸攻关团队瞄准“快节奏、高拉速”目标，持续提升包晶钢、低合金钢生产拉速，实现了炉机周期性匹配，连铸机常态化双向调宽生产拉速每分钟达到1.6米，在线调宽时间缩短了50%以上，为产线效率提升奠定了基础。与此同时，连铸攻关团队通过优化生产组织方案、开发包晶钢高拉速结晶器保护渣、设计高拉速连铸冷却工艺等措施，实现了包晶钢每分钟1.7米的高拉速稳定生产，增速突破21%，创造了国内同类型连铸机包晶钢生产的最高纪录，提高了组浇能力，减少了生产备机次数，为提高恒拉速率创造了条件。