集团领导到京唐公司调研后，京唐公司认真贯彻落实领导讲话精神，按照年初首钢“两会”部署，以及京唐公司“两会”确定的“强基础、促协同、优产品、增效益”工作主线，聚焦重点任务，强化经营管控，努力降本增效，在保证全流程产线安全环保、稳定顺行的前提下，努力促进企业发展质量和效益显著提升。

紧盯年度降成本任务目标，持续强化生产组织，提升管理效能，在确保产线顺稳基础上促进效益最大化。京唐公司炼铁部夯实高炉技术操作、原燃料质量、设备运行三大管理基础；狠抓炉内操作，不断优化矿焦平台，改善煤气分布；通过实施以“精准控制冷却壁水温差、保持合理炉型”为基本原则的冷却制度、以“控制边缘、稳定中心”为基本原则的装料制度和“高风速、高动能、活跃炉缸”为基本原则的送风制度等措施，为炉缸活跃性、煤气利用率、透气性指数的稳定提升提供了保障。同时，该部以铁前一体化为平台，构建以高炉为核心、生产组织一体化、原燃料采配一体化、质量一贯制的管理体系，降低铁水成本。通过降低原燃料成本和优化配矿对标攻关，制定、落实128条措施，实现铁成本降低至64元/吨。在生产组织过程中，炼钢部还通过改善炼钢全流程低氧控制、提高转炉碳氧积能力、稳定超低碳工艺技术、优化RH顶渣、规范过程取样操作等措施，降低钢水中的氧含量，提高钢水洁净度。今年以来，超低碳中间包全氧含量连续两个月创出好成绩，最低降到16.3ppm，达到国际先进水平。同时，炼钢部以释放连铸机产能为抓手，持续加快生产节奏，通过对保护渣覆盖剂等原辅料的确认进行层层把关，保证了浇铸过程的顺稳；通过强化现场管理，加强工序协同，连铸机连浇炉数提高0.5炉；通过优化检修组织模式，提升铸机系统设备功能精度，保证低碳钢2米/分钟常态化生产，实现了低碳钢、超低碳钢的窄调宽100毫米的突破。

截至目前，炼钢部3号连铸机，生产效率提高了31%，消化渣铁16000吨，降低生产成本12元/吨，累计增效800余万元。

分解指标，压实措施，明确职责，确保降本增效工作落到实处。冷轧部精细管控降成本，通过制定详细成本分解控制方案、逐级分解指标、开展措施效果检查，1月份吨钢成本降低30元，2月份成材率、锌耗等技经指标分别创出好水平。一是组织专业部门对标先进企业，组建了提高成材率、降低锌耗、降低可控设备费用等八大项目组，确定了164项措施，逐项确定降本任务。二是围绕提高成本管理效率，冷轧部建立了部级、专业室级、作业区级、班组级责权均衡、多级分层的成本费用组织管理体系，对重点费用指标实施分级管控。三是在推进镀锌工序标准成本管理中，以产线实际生产的数据为基础，明晰成本的主要因素，将成本细化到每卷钢，将标准成本测算规则录入产销系统，实现镀锌标准成本系统化。四是围绕提高成品成材率，优化工艺、开展攻关。通过优化酸轧切边比例、1700mm连退薄规格、罩退部分高强钢等品种的切边流向，酸轧废品量较前期下降30%，新品种S800NQ成材率达最好水平；推进产线锌耗技术攻关，对锌耗指标日抽检、周点评、月分析进行精细管理，提高工艺参数稳定性，开展班组竞赛，4条镀锌线锌层控制能力显著提高，2月份锌耗超标率较去年平均水平降低1.77%，达历史最好水平。五是降耗增效、提高效能。冷轧自动化作业区根据包装费用计算方式，重新编写各条产线的计算机控制逻辑，进一步精准控制钢卷单卷重量，节省包装费用23万元；酸轧作业区改善1700毫米乳化液循环供液泵和回液泵电机的控制方式，预计全年可降费85万元。

紧扣降本增效目标，制定实施方案，严格过程管控，全面做好降本增效工作。运输部发动各作业区利用班前会、工作会等多种形式，提高职工节支降耗意识，干部职工积极建言献策，累计征集建议30余条，其中多条可操作性强的建议已落地见效。其次，开展修旧利废降成本。港口作业区以修旧利废为主攻方向，充分挖掘废旧设备的剩余价值，对被拆卸下来的设备配件进行修复利用。同时，通过优化现场作业流程、改善作业步骤程序、提炼“最佳作业法”、攻克专业技术难关和科技创新等工作，提高了作业效率，降低了生产成本。他们以“陈万忠创新工作室”为平台，成立了涵盖设备操作、检修、点检三个岗位的攻关小组，对4号卸船机夹轮器液压系统腐蚀严重情况开展攻关，利旧修复8个夹轮器，节约备件费用两万余元；铁运设备维检作业区将机车电机自主检修列为攻关课题，自主发明并推广机车气缸套专用拆装器、V型排列式气缸套拔出器、二氧化碳多用途焊机等新装备、新技术，今年以来节省费用50余万元。