在效率极致管理理念引领下，新钢10号高炉中修工程后实现重大突破。10号高炉于1月15日成功点火复产，开炉后首周即达成生产目标，燃料比历史性突破505公斤/吨，煤比提升至160公斤/吨，不仅提高了高炉的生产效率，还降低了生产成本和能耗。

作为钢铁生产流程的核心环节，高炉生铁成本占企业钢铁生产总成本的70%。其中10号高炉承担着炼铁事业部约四分之一的铁水产量，其运行状态直接关系着事业部生产效率、成本控制及整体效益。

本次中修历时20天，重点完成5至8段冷却壁整体更换、炉内耐材喷涂及炉型修复三大核心工程，消除设备隐患，为高炉长周期稳定运行提供保障。

炼铁事业部创新采用“炉内激活+炉外优化”双线攻关策略。在炉外工序，通过优化原料配比、强化工序衔接、提升烧结矿与球团矿质量等手段，实现金属回收率和铁水质量双提升；在炉内操作环节，则以激活炉缸活性为中心，调整风口布局与鼓风参数，科学优化焦炭与煤粉混合比例，有效减少燃料消耗。

“此次技术攻关实现了高效低耗双重目标，生产成本显著降低。”炼铁事业部生产技术负责人介绍。目前，10号高炉各项技术经济指标持续向好，为全年降本增效工作打开了新局面。