宝武集团中南股份炼钢厂一连铸作业区为减少铸机生产过程中“头坯”“尾坯”的钢铁料损耗，组织开展了优化头尾坯切割工艺攻关工作，有效降低了铸坯切损，提高了连铸钢水综合收得率，7月份实现降本6万元。

以前班组为了完成降低中间包停浇冻块厚度的指标，方坯铸机每次停机堵流时，随意性较强，有时甚至一次性全部停完所以铸流，造成多个流尾坯因不够定尺短坯而报废，成坯量低，挑废率高，直接影响连铸钢水收得率。如何确保在降低中间包停浇冻块厚度的情况下，又能最大程度减少头尾坯所带来的损耗？面对新问题、新挑战，一连铸作业区降本攻关团队经过生产现场多次试验，反复论证，通过优化头尾坯切割工艺，在确保该流尾坯能够切割成合格铸坯的情况下，根据中间包内剩余钢水量和铸坯定尺采用“取长补短”的堵流方法，进行合理依次停浇堵流，尽最大化拉空中间包内的钢水，以此降低中间包停浇冻块厚度。为提高头坯质量，减少头坯切废，作业区要求班组严格落实中间包、侵入式水口烘烤制度，开浇操作由横班值班长统一调配操作骨干完成，降低头坯因液面波动造成的切废量，确保开浇成功率。通过多措并举，坯头控制降低0.3米，尾坯控制降低0.4米，优化切割后7月降本6万元，效果明显。