第一轧钢车间

在创新中突破

破除“指标到顶、潜力挖尽”观念，大力推进改革创新，干到极致、做到极限。

利用现场观察活动，设立26个改善项，优化Ф14三切分工艺，投入使用K7轧机，生产过程稳定性进一步提升；持续优化飞剪剪切参数模型，消除生产不连续造成的时间浪费，提高时间稼动率；升级生产控制画面、完善计量系统，促进精细化操作水平提高，每个班组长都能清楚掌握各项生产信息；开展冷床卸钢稳定性提升专项攻关，在卸钢设备上加装行程传感器，维保能力得到大幅提升，卸钢乱钢次数减少80%以上。

以精益求效益

严格落实精益管理措施，梳理生产过程中的每一环节，攻克影响指标提升的障碍与瓶颈。

树立“较真”思维，把细节做精，极致挖潜。该车间实施对头轧制技术，轧制间隙由原来的2-3秒缩短至1.5秒，生产效率提升3%，年增效益200余万元；对定尺挡板实施改造，定尺精度达到毫米级，钢筋定尺长度比原来缩短20mm，年创经济效益98万余元。

以稳定创高效

以“安全、设备、工艺”动态稳定为基础，综合外部环境、市场形势、钢坯供应模式，提前做好科学生产组织预案，构建经济运行的生产组织模型，实现“设备有效作业率、单位时间生产率”双提升。

1-11月份，该车间累计破班产和日产纪录15次，实现万吨无轧废13次，两个班组创连续生产28417.198吨和26932.639吨无轧废的新纪录。