改进控制

降低焦炉上升管水封补充水用量

炼铁厂炉体综合维护作业区

炼铁厂四座焦炉230个上升管共有四个集中补水点，一直采用溢流水方式来控制上升管水封高度，上升管缺水状态会导致荒煤气溢出，溢流废水回收再处理又增加了处理费用。炉体综合维护作业区会同设备方现场勘察、共同研究，借鉴抽水马桶水箱原理，通过增加浮球阀系统来控制水位，在炼焦分厂和检修部门的支撑下，完成所有上升管水封装置施工改造，实现了水位自动控制，且补水后不再溢流，每月减少3000吨工业水补充量和污水处理量。

追求极致能效

降低连铸切后辊道电耗

炼钢厂连铸机电仪点检作业区

针对设备电能消耗，连铸机电仪点检作业区组织员工，立足岗位、深挖现场降本潜力，经过排查发现，连铸机流线拉坯后，切后辊道就开始持续转动，存在电能浪费。作业区组织专业组集中讨论，协同生产方现场确认，制定了程序优化方案，将切后辊道与切割机进行联锁，使切后辊道只在切割机切完板坯后转动，通过减少切后辊道运行时间降低电能消耗，切后辊道每日运行电耗下降2645度。

对标找差

降低1780轧线废钢

热轧厂1780轧线丙作业区

轧线无废钢是衡量热轧生产稳定性的重要指标。作业区对标宝钢股份四基地同类产线、走访本区域同类作业区，专项诊断、系统梳理现场改善点；针对不同钢种操作控制要领差异，分层分类组织解读培训；梳理历年废钢事故，开展“规程读一读、案例学一学”专题学习；策划“操维一体化”结对培训，每月举行实战练兵，提升员工设备异常发现和处置能力；推行作业区、班组二级“体系自查”，标准化作业执行率纳入绩效评价，增设巡检质量加分项，激励引导之下，作业区连续多月全线无废钢。

小调整大收益

精准控制脱盐水补水量

冷轧厂酸洗作业区

酸洗机组临时停机、速度降低时，工艺段漂洗槽PDT2101水位主要依靠手动操作补水，经常造成脱盐水浪费。作业区组织员工对比历史数据、现场研究分析酸洗机组脱盐水消耗大的原因，通过提高漂洗槽PDT210补水低液位报警线、降低补水高液位停止线，增设自动联锁补水功能，实现酸洗脱盐水补水自动控制和精准调节，降低脱盐水补水量及损失量，平均补水量比改善前减少18m³/天。

追求极致效率

多措并举提升自发电量

热电厂动力作业区

提高自发电量是公司能源降本重要举措。动力作业区联合生产技术室，通过理论研究，结合实际超发实验，最终确定各台机组发电负荷新标准。通过多次试验，反复摸索，实现高加稳定投入，有效降低汽轮机汽耗，每小时多发2000kwh；跟踪参数、增加低压外网蒸汽使用，减少机组抽汽量，每小时多发6000kwh；开展主蒸汽压力温度打点劳动竞赛，实现机炉高效协同发电，每小时多发电2400kwh；适时增开循环泵，提高汽轮机真空度，提升汽轮机发电效率，每小时多发电1800kwh。全员献智献策，现场多措并举，作业区月度自发电量增加。

建立热值分段控制模型

降低加热炉煤气消耗

能源环保部铁后动力作业区

新三加压站主要任务是将高炉、焦炉煤气按照比例混合、加压后输送二热轧加热炉，并结合用户热值需求、通过混煤管道掺入适量转炉煤气。铁后动力作业区结合热轧1780产线热值动态调整原则，协同能源技术室、设备室等相关人员开展技术攻关，优化高炉、焦炉、转炉煤气掺混串级控制方式，建立热值分段控制模型，实现热轧所需混煤热值自动计算设定与调节，不仅确保了1780产线所需混煤热值的稳定性，还降低了加热炉煤气消耗和岗位员工劳动强度。

创新检测方法

缩短石灰石检测周期

制造管理部炼铁化验作业区

石灰石检测周期影响现场生产使用，特别是对石灰石紧急入厂领用需求影响较大。炼铁化验作业区通过公司科研平台，开展武钢检测中心X荧光检测石灰石化学成份方法技术移植，针对熔融炉、脱模剂与武钢厂家型号不一致问题，经过反复实验研究，最终建立了梅钢石灰石X荧光测定方法，检测周期由3天缩短为1天，并减少了酸碱废液产生量。

支撑现场成本改善

开发热轧1780精轧负荷分配模型

设备部轧钢自动化作业区

轧钢自动化作业区负责热轧区域软件、模型开发和维护，支撑现场、服务热轧是作业区降本的重要出发点。针对1780产线精轧负荷分配需要现场操作人员干预的状况，作业区开发了热轧1780精轧负荷分配全自动模型，建立了专家规则库负荷分配模型表，设计了负荷分配自动修正功能、预报轧制力自动修正功能、精轧大负荷全自动减除鳞模型、减除鳞自动封锁模型等，系统根据现场实际轧制情况进行计算、自动分配轧制负荷，支撑热轧生产稳定的同时，有效减少质量损失。

群策群力

降低隔膜泵故障及检修次数

新产业建安分公司污泥脱水作业区

针对现场隔膜泵堵塞频繁、设备故障检修频率高问题，污泥脱水作业区发动员工跟踪隔膜泵拆泵检修过程，结合清理物排查分析故障原因，发现是斜板沉淀池的异物吸入隔膜泵体造成堵塞。作业区发动岗位员工集思广益，通过在进口处安装网格格栅阻断杂物进入泥浆槽、岗位员工每天清理格栅杂物、点检定期安排网格格栅冲洗，隔膜泵拆泵检修次数由40次/月下降至1次/月，有效地降低了设备故障和检修次数，促进了生产运行稳定，年度减少检修成本55万元。