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为促进绿色低碳高质量发展，今年以来，梅钢积极践行宝钢股份“低碳冶金、绿色能源、能效提升、循环经济”的减排行动方案，聚焦“环保绩效A级企业”目标，组建提高金属料返生产利用率攻关团队，把握住“能返尽返”原则，致力于探索各种举措提升金属料回收效率，大力推进“固废不出厂”，啃下了高炉一次灰返产难的“硬骨头”，自主研发“梅钢特色”发热球和冷压球，实现了高炉一次灰全量返产。
发热球
自主研发
提高金属料返生产利用率攻关团队经全面梳理与反复分析发现，在大废钢比工艺生产模式下，炼钢外购发热剂消耗的吨钢成本高达18元。团队决定以高炉一次灰为主原料研发发热球，替代外购发热剂。经过不断攻关，调整配方，6月份完全自主研发并成功试制发热球。现场的充分验证表明：取得了较好效果，达到了替代外购发热剂的目的。按全部替换外购发热剂计算，预计全年可降低成本5千万元以上。
冷压球
创新创效
随着生产组织模式的改变，废钢比降低导致转炉热量富余，需要大量加入冷却剂。提高金属料返生产利用率攻关团队迅速改变思路，着眼于提高金属料利用率以减少固废做文章：高炉一次灰约40%的全铁含量，本质上可以替代矿石。团队成员反复讨论研究，坚定开展以高炉一次灰为主原料试制冷压球返炼钢生产的技术攻关。经多次调整配方，截至7月底，现场验证取得较好效果，实现了高炉一次灰冷压球替代矿石的理想效果。
发热球和冷压球的完全自主研发与使用，为梅钢固废返产创造了新途径，实现了固废价值最大化。
根据下半年生产组织原则，高炉一次灰返产将增量1万吨左右；预计年底前可降低制造成本1千万元；同时高炉一次灰返产不出厂，在环境保护方面也成效显著，为实现固废源头减量、推进绿色制造，确保低成本生产与生态文明建设齐头并进作出了积极贡献。
(责任编辑：zgltw)
