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为促进绿色低碳高质量发展,今年以来,梅钢积极践行宝钢股份“低碳冶金、绿色能源、能效提升、循环经济”的减排行动方案,聚焦“环保绩效A级企业”目标,组建提高金属料返生产利用率攻关团队,把握住“能返尽返”原则,致力于探索各种举措提升金属料回收效率,大力推进“固废不出厂”,啃下了高炉一次灰返产难的“硬骨头”,自主研发“梅钢特色”发热球和冷压球,实现了高炉一次灰全量返产。
发热球
自主研发
提高金属料返生产利用率攻关团队经全面梳理与反复分析发现,在大废钢比工艺生产模式下,炼钢外购发热剂消耗的吨钢成本高达18元。团队决定以高炉一次灰为主原料研发发热球,替代外购发热剂。经过不断攻关,调整配方,6月份完全自主研发并成功试制发热球。现场的充分验证表明:取得了较好效果,达到了替代外购发热剂的目的。按全部替换外购发热剂计算,预计全年可降低成本5千万元以上。
冷压球
创新创效
随着生产组织模式的改变,废钢比降低导致转炉热量富余,需要大量加入冷却剂。提高金属料返生产利用率攻关团队迅速改变思路,着眼于提高金属料利用率以减少固废做文章:高炉一次灰约40%的全铁含量,本质上可以替代矿石。团队成员反复讨论研究,坚定开展以高炉一次灰为主原料试制冷压球返炼钢生产的技术攻关。经多次调整配方,截至7月底,现场验证取得较好效果,实现了高炉一次灰冷压球替代矿石的理想效果。
发热球和冷压球的完全自主研发与使用,为梅钢固废返产创造了新途径,实现了固废价值最大化。
根据下半年生产组织原则,高炉一次灰返产将增量1万吨左右;预计年底前可降低制造成本1千万元;同时高炉一次灰返产不出厂,在环境保护方面也成效显著,为实现固废源头减量、推进绿色制造,确保低成本生产与生态文明建设齐头并进作出了积极贡献。
(责任编辑:zgltw)