一季度以来，陕钢集团汉钢公司轧钢厂在检修与生产齐头并进的总体部署下，以“岗位创新、小计小革”为引线，深挖设备、人员潜力，不断攻克生产瓶颈问题，助推产量指标持续向好，为全年钢材产量任务完成夯实基础。截止目前，该厂已累计进行工艺优化、设备技改13项，创效达百万元。

“三变四”变出“小金矿”  该厂φ14直条螺纹钢原设计为三切分轧制，最高日产仅3000余吨，虽经不断优化，但产量却依旧徘徊不前，各项成本、消耗都是居高不下。为减轻生产压力，该厂充分结合当下条件，对各架次压下量、料型以及部分精轧机组导卫尺寸进行优化，重新梳理工艺参数，编制轧制程序表，成功实现了由三切分向四切分的“晋级”。项目实施后，φ14规格螺纹钢较三切分轧制时，日产提升约800吨，吨钢电耗降低约5度，年可创效约220万元。

集体变单间钢材不“打架”   该厂φ12螺纹钢虽为四切分轧制工艺，但3#剪前跑槽却为单一通道，四根钢集中在跑槽中运动，受相互间作用力影响，跑槽内频繁堆钢，严重制约产量提升。技术人员将缓冷管后至3#剪前的跑槽，分割出4个单通道，改变以前钢材集中通行的方式，避免各线之间因线速差导致的堆钢，确保轧制稳定顺行。项目实施后，彻底解决了3#剪前跑槽频繁堆钢的问题，φ12螺日产提升约200吨，成材率提升0.1%，吨钢加工成本降低3元，年可创效约70万元。

保顺行导卫变身“匹若曹”  该厂1#高线28架出口导卫与辊环间距较大，在执行新国标、调整末端间隙之后，因钢材脱槽不利，频繁出现轧件冲出口，严重影响成材率、作业率指标和轧线稳定顺行。车间技术员经过多次实地勘察后，决定将该架次出口导卫升级为带鼻尖的导卫，使导卫与辊环轧槽距离更近，避免堆钢事故发生。导卫升级后，未出现因此造成的中废、误机事故，年可创效约30万元。

剪臂美颜告别“雾里看花” 该厂棒线车间3#剪安装在保护罩内，受客观因素影响，当剪臂未复位时，主控人员无法从监控画面中看清动作状态，从而造成倍尺长度不准、未剪切等故障，影响生产顺行。为此，车间人员对3#剪剪臂进行美化，并在保护罩内安装低压照明灯，确保主控人员在监控画面里能够清楚地看到剪臂位置，利于过程确认，避免事故发生。项目实施后每月可避免因此产生的生产事故5起，节约生产时间50分钟，年可创效约40万元。