转炉氧枪插入口采用氮气密封，能防止火花及烟气外溢，确保人员和设备安全，一炼钢三座转炉每年需消耗氮气量达1060.8万立方米。炼钢厂设备室经过研究分析，决定采用转炉冶炼时的附属产品蒸汽来替代氮气对氧枪口进行密封，可大幅节约成本。

炼钢厂设备室对密封喷吹装置进行重新设计，采用多层喷吹法，提供不同层次、不同角度的蒸汽喷吹路径，并将原氮气密封管路保留备用。氮气管路与蒸汽管路均可在控制室操作启闭，便于切换控制。改造后，年经济效益可达208.3万元。

能源环保部燃气动力中心针对1780轧线混煤热值控制精度低、偏差大等状况，制定改善措施：一是确定控制模型，建立以流量表征热值模型，站区现场生产控制系统根据加热炉煤气流量，自动适配基准热值；二是突破界限，能源信息系统将加热炉煤气流量赋值站区现场生产控制系统，后者按周期读取混煤热值化验数据，实现数据系统的在线采集分析；三是制定波动应对策略，针对转炉煤气是否掺混等状态建立不同状态下的分类控制策略，自动响应煤气平衡变化及加热炉用气需求波动。

措施实施后，实现了混煤热值的自动、智能分段控制，混合煤气配比值优化0.3以上，大大提高了能源效率；站区电力消耗比上年优化9.28kWh/万m³，年降低电力成本92.91万元。

物流部工艺作业区深入推进降低机车燃油消耗攻关。明确计划值班员作为节能的核心责任，根据当天生产情况，对现场运用的7台机车分时间段、分区域轮流进行停机节油，减少机车无计划在线长时间等待时的燃油消耗。冬季低温期间，对机车采取电加热方式替代人工打温预热，减少柴油机运转的燃油损耗。同步改造加油口，加装防溅罩，在加油过程中人工干预降低流速，防止喷溅浪费。

通过专题改善措施落地，全年可节省燃油消耗10.84万元。并将机车空闲停机等待纳入《机车停留车细则》，总结提炼“合理高效编制铁水取送计划”方法，及时固化节油成效。

现场问题点就是改善点。热电厂动力作业区目有3台锅炉存在大量看火孔，由于使用时间较长，部分挡板出现了闭合不严密的现象，导致锅炉漏风。在负压时会有大量冷空气进入炉膛，紊乱锅炉燃烧场，降低锅炉效率。

作业区员工梳理确认现场看火孔和人孔，有序对39个看火孔进行密闭性修复与闷堵，有效防止冷风进入炉膛，提高了锅炉效率。预计每年可节约120万m³高炉煤气，折合发电量40万度。

炼钢厂将“LF炉避峰就谷生产”纳入“战危机、创一流”炼钢专项行动方案，由生产技术室调整组牵头，采取24小时不间断的避峰就谷措施，分时段、分合同结构对每一炉钢水的生产组织进行优化，全力控制LF炉峰电比。根据一、二炼钢不同的装备情况和生产合同采取不同的策略，一炼钢按常态化避峰就谷进行全程管控，二炼钢以灵活性避峰就谷进行精准管控。随时根据实际情况的变化进行调整，实现既管控整体、又精控局部的良好状态。

10月份，一炼钢LF炉峰电比为30.9%，比去年降低了1.8个百分点。二炼钢为31.9%，比去年降低1个百分点。综合峰电比比去年降低了1.5个百分点，实现了31.5%的项目目标，节约了用电成本。

热轧厂生产技术室以“降低热轧峰电比例”为目标，开展技术攻关，截至今年10月，万度电价下降了130元，累计产生效益790.7万元。

热轧厂深入挖掘降本空间，持续聚焦节能降碳。1422产线采用“W”模式停机待料，利用峰谷电价差异，实施峰时待料、谷时生产，降低用电成本。坚持合理计划编排，根据不同钢种规格电量消耗情况，按照峰电生产难轧材和厚规格、谷电生产宽规格易轧钢种的原则，优化调整生产组织。坚持极致挖潜，针对限电时的限节奏经济运行，通过减开设备、卷取单机生产等方式，助力能耗类指标进一步提升。